Guia CNC Brasil - Tudo sobre CNC, Router, Laser, Torno e 3D Print
MECÂNICA => Ferramentas em Geral => Tópico iniciado por: MarcoAG em 09 de Junho de 2008, 00:12
-
Vi este video no youtube e achei interessante.
Observem que é simplesmente um motor de passo com uma correia sincronizadora e suas polias.
&feature=related
-
Marco,
Interessante mesmo...
Também estou fazendo um divisor para minha fresadora, mas este será manual e tradicional (com discos)...
O que gostei desse do seu filme foi o controle eletrônico, que para mim é um mistério, já que não conheço nada de eletrônica ou programação - daí o meu ser manual...
-
Fábio,
Mas que maravilha seu divisor, muito bem feito!
Eu tenho uma dúvida em relação aos diisores: se há alguma forma de calibrar as folgas ao longo da vida útil deles.
Parabéns pela montagem!
-
Cledson,
Normalmente o local onde se percebem as maiores folgas é justamente entre sem fim e coroa, mas se o divisor foi feito com algum tipo de ajuste, é fácil resolver...
De qualquer forma sempre há folgas, mas a maneira de trabalhar é que garante que mesmo com elas se possa executar qualquer serviço...
-
Massa esse divisor, já até "craniei" como vou fazer o sistema para ele, vou colocar esta opção no futuro no meu sistema.
Muito bom.
Junior Barusso
-
Eu não sei p/ que vou usar, mas fiquei ib]nteressado nesse circuito, quem vai se habilitar ?
-
para cnc daria o 4 eixo...
-
para cnc daria o 4 eixo...
Huuum, controlar 4 eixo, meu sistema chega lá... mas é mais esta opção...
-
Pelo que a gente percebe no video, nao ha feedback da posiçao do divisor, portanto o sistema simplesmente envia X pulsos para o motor de passo, e acredita que o motor girou realmente X passos. Despreza erros como por exemplo variaçoes de dimensoes e posicionamento da correia sincronizadora.
Nao acredito que seja um dispositivo de precisao da forma como esta no video, mas pra trabalhos pouco exigentes, sem duvida é pratico, muito pratico.
-
Marco,
Concordo com você, pois penso que há ainda outra característica a ser analisada:
Se levarmos em consideração, teremos erros de posicionamento do eixo do motor - e consequentemente da placa - pois há que se levar em conta a quantidade de passos que o motor dá para executar uma determinada divisão, foras a redução de correias, que neste caso parece algo em torno de 1:3 ou até 1:4...
Por exemplo, se o motor estiver sendo acionado em meio passo (400 div.) e tem uma redução de 1:4, posso dizer que serão 1600 passos para a placa dar uma volta completa...
Se pedir para fazer digamos 21 divisões, serão 76,1904 passos, e isso não existe...
Não desmerecendo o sistema, acho que realmente pode ser usado para um grande número de trabalhos que não exigam acurácia muito elevada...
Talvez para minimizar os erros, eu colocaria o motor de passo acionando um sem fim e uma coroa, pois aí a redução seria muito mais alta, e consequentemente diluiria os erros de posicionamento na mesma razão da redução...
-
Concordo plenamente.
Acho uma boa opçao pra trabalhos simples que podem ser feitos rapidamente. Para precisao eu nao usaria.
-
Marco,
Concordo com você, pois penso que há ainda outra característica a ser analisada:
Se levarmos em consideração, teremos erros de posicionamento do eixo do motor - e consequentemente da placa - pois há que se levar em conta a quantidade de passos que o motor dá para executar uma determinada divisão, foras a redução de correias, que neste caso parece algo em torno de 1:3 ou até 1:4...
Por exemplo, se o motor estiver sendo acionado em meio passo (400 div.) e tem uma redução de 1:4, posso dizer que serão 1600 passos para a placa dar uma volta completa...
Se pedir para fazer digamos 21 divisões, serão 76,1904 passos, e isso não existe...
Não desmerecendo o sistema, acho que realmente pode ser usado para um grande número de trabalhos que não exigam acurácia muito elevada...
Talvez para minimizar os erros, eu colocaria o motor de passo acionando um sem fim e uma coroa, pois aí a redução seria muito mais alta, e consequentemente diluiria os erros de posicionamento na mesma razão da redução...
Bom senhores, se não estou engando, tem driver de micro passo que transforma um motor de 200 passos em 1200, é conversa isso ou existe ?
Ai não precisaria de tanta redução...
-
Nao conheço esse driver ai, Ibarusso.
Mas o motor de passo nem é feito pra ter alta precisao angular. Apesar de nunca ter testado dispositivo semelhante, ainda penso que seria adequado apenas para aplicaçoes de pouca responsabilidade.
-
Nao conheço esse driver ai, Ibarusso.
Mas o motor de passo nem é feito pra ter alta precisao angular. Apesar de nunca ter testado dispositivo semelhante, ainda penso que seria adequado apenas para aplicaçoes de pouca responsabilidade.
Na realidade tenho 3 driver pra testar, o fornecedor me garantiu que são de micro passos, porém não vou usar esta função neste momento, mas quando a máquina estiver montada vou testar.
No caso de mais precisão da pro programa envia um passo e verificar através de sensor se o passo foi dado.
Junior Barusso
-
Sim Ibarusso, com feedback da pra melhorar isso ai.
Se voce esta imaginando usar com corte de acrilico, acredito que serve.
É que em mecanica as vezes a precisao tem que ser enorme. Imagine por exemplo voce fresando uma engrenagem de 120 dentes, um erro de meio grau depois de 120 mudanças de posiçao pode fazer o ultimo dente da engrenagem "comer" 20% do primeiro dente.
-
Pelo que a gente percebe no video, nao ha feedback da posiçao do divisor, portanto o sistema simplesmente envia X pulsos para o motor de passo, e acredita que o motor girou realmente X passos. Despreza erros como por exemplo variaçoes de dimensoes e posicionamento da correia sincronizadora.
Nao acredito que seja um dispositivo de precisao da forma como esta no video, mas pra trabalhos pouco exigentes, sem duvida é pratico, muito pratico.
Marco, acho que vc é recém-chegado ao fórum e portanto não deve saber que eu tenho severos ataques de urticária quando vejo a palavra precisão empregada sem ser precedida dos salamaleques, beija-mãos, rapa-pés e zumbaias de estilo e outras providências igualmente necessárias. Fico mais irritado que os fundamentalistas quando ouvem os nomes de seus deuses usados em vão. ;D
Treze entre dez desavisados acreditam piamente que que os sistemas em malha fechada são inerentemente melhores que os em malha aberta (note que evito aqui, cuidadosamente, fazer referências a precisão). Não são.
Vou poupá-lo de uma longa peroração, já polui o fórum salpicando arengas a respeito do tema em diversos tópicos, mas sugiro que antes de mais nada dê uma espiada nos conceitos da metrologia,espiada bem crítica e com a mente bem aberta, vai valer a pena, acredite. ;D
-
Bom senhores, se não estou engando, tem driver de micro passo que transforma um motor de 200 passos em 1200, é conversa isso ou existe ?
Existe sim, até com resoluções muito maiores que essa.
Ai não precisaria de tanta redução...
Micropassos são utéis para minimizar ou eliminar problemas de ressonância, o artifício raramente se presta a melhorar a resolução ou qualquer outro parâmetro, certamente não seria o caso no que tange ao divisor.
-
Que boa noticia CNCnow. Em malha aberta pode ser mais simples, que bom que funciona bem.
-
É que em mecanica as vezes a precisao tem que ser enorme.
É, ás vezes. Via de regra muito menos do que se costuma pensar ... seja lá o que vc pense que seja "precisão enorme" ... :P
Imagine por exemplo voce fresando uma engrenagem de 120 dentes, um erro de meio grau depois de 120 mudanças de posiçao pode fazer o ultimo dente da engrenagem "comer" 20% do primeiro dente.
É, e não há feedback que por si só evite isto. Ao contrário, pode em alguns casos piorar muito as coisas ...
-
Não seria melhor neste caso usar servo-motores com encoder?
-
... que bom que funciona bem.
Funciona muito bem, de modo geral. Sistemas em malha fechada tem seu lugar ao sol, são fantásticos em muitas aplicações e com o barateamento de microcontroladores dedicados muito poderosos, a coisa já tá mais perto dos mortais, mas ainda é muito oneroso para as aplicações típicas da nossa confraria e a "sintonia" do sistema faz gente sabida e experiente perder o sono de vez em quando ...
Note bem, não tenho absolutamente nada contra e nem a favor de sistemas abertos ou fechados, só tô vestindo minha toga de advogado do diabo e apontando que se há virtudes, não podemos esquecer as mazelas ...
-
É disso que estamos falando, Alebe
-
Jorge,
Existe algo relacionado a micro passo e perda de passos?
Tipo existe maior chance do motor perder passo quando esta a 1/muitos passos por volta do que com tipo meio passo?
E outra corre se o risco de perder a acuidade do posicionamento? tipo pelo que eu lembre meio passo energiza tipo uma bobina com tantos volts e a outra com tantos volts ai o rotor fica entre as duas... e no micro uma fica com mais volts e outra com menos, ai fica tipo mais pro lado da com maior tensão e tal....
Penso isso pois qualquer variaçãozinha da tensão podia dar problema......
-
Não seria melhor neste caso usar servo-motores com encoder?
Alebe, servos+encoders não são melhores que steppers. Ponto. Podem ser, podem não ser, depende. Os sistemas de malha fechada ainda são inerentemente mais complexos, mais caros, de mais difícil configuração e principalmente no que se refere as nossas necessidades de modo geral, máquinas relativamente modestas, o investimento raramente compensa.
Há um certo consenso de que os servos começam a ser compensadores quando se atravessa a faixa dos 200W ~ 300W. Isto está mudando, para baixo, os preços estão caindo e surgem ferramentas de configuração que facilitam muito a vida, mas esta é mais ou menos a situação atual.
Em uma máquina ou bem projetada e construída, steppers ou servos tem desempenho igualmente bom, falando de maneira genérica, é claro que há situações particulares que podem forçar uma ou outra solução.
-
Existe algo relacionado a micro passo e perda de passos?
Sim. Volto ao assunto em outra hora, tô com conjuntivite viral e mal enxergando a tela ...
E outra corre se o risco de perder a acuidade do posicionamento?
Sim, depois eu explico pq, não é algo muito simples pra explicar e nem pra entender ...
-
Interessante seu ponto de vista CNCnow.
Quando eu tiver tempo vou fazer uns testes com isso.
Mesmo que seja dificil de entender, se tiver paciencia para explicar, somos muito curiosos ;D
-
Aqui há um artigo sobre as peculiaridades da operação com micropassos:
http://www.faulhaber-group.com/n391003/n.html
Um dos aspectos mais importantes é a redução do torque incremental, veja o gráfico abaixo (da mesma fonte):
-
Jorge,
Existe algo relacionado a micro passo e perda de passos?
Tipo existe maior chance do motor perder passo quando esta a 1/muitos passos por volta do que com tipo meio passo?
E outra corre se o risco de perder a acuidade do posicionamento? tipo pelo que eu lembre meio passo energiza tipo uma bobina com tantos volts e a outra com tantos volts ai o rotor fica entre as duas... e no micro uma fica com mais volts e outra com menos, ai fica tipo mais pro lado da com maior tensão e tal....
Penso isso pois qualquer variaçãozinha da tensão podia dar problema......
Olá, Brenck.
Já que estamos na casa das confabulações... E se, ao invés de usarmos um motor-de-passo trabalhando em micro-passo, usássemos um com sistema de redução operando em passo-cheio? Apesar dele ter que trabalhar com uma rotação maior, as chances de perda de passo seriam menores, o que poderia refletir na acuidade do mesmo.
Um abraço.
Vinícius.
-
Obrigado Jorge...
-
... sistema de redução operando em passo-cheio? Apesar dele ter que trabalhar com uma rotação maior, as chances de perda de passo seriam menores, o que poderia refletir na acuidade do mesmo.
Esta é de fato a solução adotada na maioria dos casos. A depender da qualidade do redutor os resultados podem ser excelentes.
-
Eu sei redução é uma boa...
Mas existe alguma relação do tipo perde e ganha nos micropassos? Tipo não tem jeito de fugir da fisica...
Por exemplo um motor a meio passo é como se fosse uma relação de 2:1....
Mas o meio passo por exemplo ele deixa o motor com apenas 50% do torque? Porque se deixar o motor com 60% do torque ai já é um belo ganho...
Não sei se vcs pensam assim mas imagino eu que o máximo que que vale a pena usar seria 1/8 de micropassos... Depois a coisa começa a não ter sentido mais...
-
Brenck, acho que eu acho que voce esta confundindo algo.
Usar meio passo equivale a usar reduçao 2:1 do ponto de vista do deslocamento angular. Só que com a relaçao 2:1 o torque dobra (simplificadamente), e com o meio passo o torque reduz, o oposto do deslocamento.
Voce estava pensado o contrario disso ou eu nao entendi?
-
Marco,
Quase isso...
Usar meio passo sim, equivale mais ou menos a uma redução em termos de posicionamento angular, ou de resolução que dobra...
Se colocar uma redução de 2:1 neste mesmo acionamento, o torque não chega a dobrar (por causa de perdas) mas claro, aumenta e a resolução novamente dobra, o que melhora ainda mais o posicionamento final...
-
Isso Fabio, por isso eu coloquei simplificadamente entre parenteses. Esqueci das perdas pra facilitar a visualizaçao da ideia. ;)
-
Micro passos e coisas do tipo não podem ser usados para velocidade?
Tipo o que eu penso é, compra se lá um motor de 70kgf, para uma aplicação que vc vai precisar de uns 10kgf só....
Ai vc coloca uma multiplicação de 1 pra 4 supondo que o motor manda 1000rpm, no fuso vao dar 4000rpm...
Ai vc usa um passo de 800ppv o torque do motor vai ficar tipo uns 40kgf....
No final ainda vai ter a mesma resolução de um motor com 200ppv so que com 4000rpm como se fosse?
E vão sobrar os 10kgf de torque que vc precisava claro....
Então funciona desse jeito? Tem como ganhar velocidade com isso do micropasso e tal?
-
Brenk,
Acho que não vale a pena, pois estará investindo dinheiro num motor grande para ter o resultado que um motor pequeno oferece...
Acho que é trocar 6 por meia dúzia...
-
Isso que imaginei....
Outra coisa....
Motor a meio passo não tem 50% do torque não é? Tem mais não?
-
Brenk,
O Jorge postou um link (e um gráfico) que mostra as perdas aproximadas que se tem com os vários tipos de acionamento...
Há uma pequena perda de torque em meio passo, mas para a grande maioria dos casos, acho que ainda é vantajoso usar esse método de acionamento por causa da melhoria na redução da ressonância...
-
Concordo plenamente.
Acho uma boa opçao pra trabalhos simples que podem ser feitos rapidamente. Para precisao eu nao usaria.
-
Nobres amigos...
Estive relendo este tópico, pois, estou pensando em fazer um divisor.
Só que o convencional exige do construtor muito mais trabalho em mecanica, usinagem e fresagem.
Já esse modelo do vídeo, parece ser muito menos elaborado (mecanicamente falando).
Mas como de eletroncia eu sou um zero á esquerda (direita e no meio).
Peço ajuda aos mais afortunados para me indicarem uma solução prática e eficiente para comandar um motor de passos em quiça 360 posiçoes diferentes.
Assim, imagino eu que conseguiria qualquer (quase que a maioria) divisão de um circulo. Ou não?
Agradeço qualquer tipo de colaboração.
Abraços.
Rubens
-
Não se engane,
Um cnc também requer a mesma acuidade e cuidados como o mecanico, e com mais uma diferença:
Terá que lidar com as limitações do acionamento do motor de passo, caso seja este o caminho.
-
Caro RAranda,
Já esse modelo do vídeo, parece ser muito menos elaborado (mecanicamente falando).
Mas como de eletroncia eu sou um zero á esquerda (direita e no meio).
Peço ajuda aos mais afortunados para me indicarem uma solução prática e eficiente para comandar um motor de passos em quiça 360 posiçoes diferentes.
Assim, imagino eu que conseguiria qualquer (quase que a maioria) divisão de um circulo. Ou não?
Um motor de passo padrão permite 200 ou 400 passos por volta. A menos que voce se contente com isso, poderia fazer uma coplamento direto entre o fuso da placa e o motor. Acho que se usar uma correia sincronizadora, talvez a mesma introduza alguma imprecisão (aceitável???). Acho que o ideal (maior precisão e rigidez) seria usar um par coroa e pinhão e acoplar o motor ao pinhão. Ai a redução de seu divisor seria multiplicada (pela relação de engrenagem) em relação ao motor de passo apenas. Um par de pinhão e coroa fáceis de achar são de máquinas de contar tecido (imagem), que são normalmente feitas de aço. O prob. é a redução das engrenagens meio estranha, acho que é 29/3??
É bom rodar sempre na mesma direção para evitar o erro devido ao "backlash".
A eletrônica poderia ser a mesma de um eixo (X,Y,Z), só que ao invés de deslocar, voce rodaria a peça. É como se o eixo fosse enrolado formando uma circunferência. Porém, o eixo seria periódico e voce voltaria ao mesmo ponto a cada volta.
Se o software CAM permitir um eixo cilindrico, acho que fica mais fácil.
-
... estou pensando em fazer um divisor.
Bão ! Vamos nessa !
Só que o convencional exige do construtor muito mais trabalho em mecanica, usinagem e fresagem.
Imagino que vc imagina um redutor puramente eletrônico, é isto ?
Bão, o mais usual é fazer a redução com rosca sem fim, e o prob aqui são as folgas. Há redutores ajustáveis, alguns até auto-compensadores, mas costumam custar mais que amendoins.
Há tb redutores com correias e polias sincronizadoras, estes sim de construção um tanto mais fácil e bem adequados a muitas aplicações. Pense no popular quarto eixo para fresadoras.
Há tb uma solução ligeiramente mais exótica, um meio caminho entre a robustez dos redutores com sem fim e a simplicidade e baixo custo daqueles com correias, é o redutor de acionamento quase direto com freio.
Este me veio à memória pq venho de atender uma gravadora laser radial de grande porte com placa de 600 mm, barramento de uns 10m, acionada por correia diretamente na periferia da placa (correia lisa neste caso, já que a coisa funfa de maneira semelhante a um torno, gira sempre na mesma direção e em velocidade constante).
Neste tipo de divisor, tira-se proveito do posicionamento quase que puramente eletrônico, sendo a redução proporcionada apenas pela grande diferença entre os diâmetros das polias do motor e da placa e a rigidez ara a manutenção da posição durante a usinagem é proporcionada por um freio magnético.
Já esse modelo do vídeo ...
De que vídeo vc tá falando ?
... solução prática e eficiente para comandar um motor de passos em quiça 360 posiçoes diferentes.
Isto é fácil mas não serviria pra nada, um divisor utilizável exige resolução bem mais elevada ...
Assim, imagino eu que conseguiria qualquer (quase que a maioria) divisão de um circulo. Ou não?
Sim, é perfeitamente possível.
-
Desculpem me meter nessa discussão, mas estou curioso pra saber qual será o método de acionamento do divisor, e em especial qual será a relação de redução que voces imaginaram.
Pergunto porque eu tenho um divisor mecanico (que pode ser automatizado facilmente) baseado num sem fim e coroa de relação 30:1, e estudando o problema baseado nele, cheguei a umas conclusões:
Supondo que eu instale um motor de passo no sem fim, e acione este motor em meio passo, serão 400 passos para dar um giro no sem fim, e 1/30 avos de giro na placa. (12000 passos para girar a placa 1 volta)
Pelo que eu entendo, só posso fazer divisões exatas de apenas alguns números.
Por exemplo, com esta combinação, posso facilmente fazer uma divisão de 30 (supondo que eu queira fazer uma engrenagem de 30 dentes) - serão 400 passos por divisão.
O problema começa quando eu quero por exemplo fazer uma entrenagem de 29 ou 31 dentes - ou dá 413,793 passos para 29 dentes, ou 387,0967 divisões para 31 dentes...
Já que não temos um disco divisor, pensei numa alternativa:
Poderia se colocar uma engrenagem ( ou polia dentada) entre o motor e o sem fim, assim cria-se uma relação de redução entre o motor e o semfim.
Seria necessário uma coleção de engrenagens (ou polias) para fazer determinadas divisões.
-
Olá Pessoal,
mas afinal , qual a relação de transmissão ( redução ) ideal para um 4 eixo ? 1:60 ? 1:90 ?
abs
Marco
-
Kommandeur,
Para um platô (não divisor) - talvez 1:72 por exemplo, ou 1:144 até - sempre múltiplos (ou submúltiplos) de 360
-
Um motor de passo padrão permite 200 ou 400 passos por volta.
Há tb os pentafásicos, menos comuns que os bifásicos mas não raros, com resolução nativa (passo cheio) de 500 passos habitualmente acionados em modo meio passo, ou seja 1.000 passos por revolução (relativamente comuns e pagáveis), tenho alguns aqui, umas tetéias.
A menos que voce se contente com isso, poderia fazer uma coplamento direto entre o fuso da placa e o motor.
Isto é inviável para praticamente qualquer caso onde se pretenda usinar peças como engrenagens, o prob é a resolução.
Acho que se usar uma correia sincronizadora, talvez a mesma introduza alguma imprecisão (aceitável???).
Creio que vc fala da menor rigidez das correias relativamente aos redutores com engrenagens ou sem fim. É bom ter em mente a relatividade da coisa e a disponibilidade de correias de baixíssima elasticidade, cada vez mais utilizadas, mesmo pelos amadores. na medida em que os preços estão mais pagáveis.
Acho que o ideal (maior precisão e rigidez) seria usar um par coroa e pinhão e acoplar o motor ao pinhão.
O prob. é a redução das engrenagens meio estranha, acho que é 29/3??
E pq isto é um prob ?
É bom rodar sempre na mesma direção para evitar o erro devido ao "backlash".
Isso não evita erros, exceto o de posicionamento, o jogo continua lá. Talvez seja isto que tenha pretendido dizer.
Se não permitir não fica difícil, particularmente se a operação for repetitiva e tão dependente da ferramenta de corte como a usinagem de engrenagens. Não há prob algum em considerar o cilindro desenvolvido no plano, é até vantajoso em alguns casos.
-
Kommandeur,
Pensando melhor, talvez uma relação de 1:90, porque o sesultado é 4 (360/90) e se usar um motor de passo em meio passo, serão 400 passos para 4 graus, ou 100 passos/grau, e eu acho interessante
-
mas afinal , qual a relação de transmissão ( redução ) ideal para um 4 eixo ? 1:60 ? 1:90 ?
Depende, como sempre, da aplicação. O que o Fábio indica é a divisão, adequada a divisores no ambiente de uma ferramentaria, para um quarto eixo e outros ambientes aplicações, quase sempre será necessária uma resolução bem superior. Não há ideal, há o adequado à tarefa ...
-
Kommandeur,
Pensando melhor, talvez uma relação de 1:90, porque o sesultado é 4 (360/90) e se usar um motor de passo em meio passo, serão 400 passos para 4 graus, ou 100 passos/grau, e eu acho interessante
Gilli,
certo , mas pelo que estou percebendo o pessoal ,assim como eu , confunde o divisor com o plato...
O divisor pode ser usado como um plato mas um platô talvez não tenha uma resolução/divisão necessária para fresar engrenagens por exemplo.
No caso daqueles que não tem acesso a certas ferramentas como vc, será que um bom redutor atrelado a uma placa de 4 castanhas não resolveria o problema ?
Vi numa feira da mecanica um negócio desse tipo ,com um redutor da bonfiglioli.
-
Pelo que eu entendo, só posso fazer divisões exatas de apenas alguns números.
Aaaaaaahhhhhhrrrrgg gggg .... dinovo, a maldita síndrome da precisão, exatidão e todas essas taras ....
Fabião, eu sei que no seu caso é só um lapso, mas pra benefício de quem nos acompanha, vamos lembrar que para nada, em nenhuma circunstância existe exatidão absoluta ? E já que vamos por aí, que tal lembrar o significado de tolerância, ou seja, exatidão relativa ?
Faça um exercício com os dados que vc mencionou e veja qual seria o desvio do ideal e o que isso significa em termos do que é aceitável na realidade e mais, do que é obtenível na realidade ...
-
Kommandeur,
O Jorge Acertou - depende da aplicação...
A coisa não é muito clara (pelo menos para mim) mas acredito que as diferenças básicas são rigides (e ainda sim com ressalvas) e as forma construtiva.
Um cabeçote divisor simples pode ser substituido por um platô (com dispositivo de adaptação dos discos divisores) e vice-versa!
Claro - os platôs são um pouco mais versáteis se comparados aos divisores simples pois podem ser usados na vertical ou na horizontal - se houver necessidade, pode-se usar uma mesa de senos para fazer angulos...
Há cabeçotes divisores especializados capazes de fazer inclinações de 0 a 90°, e podem ser conectados aos movimentos da mesa de algumas fresadoras, dispositivo este que permite que se frese por exemplo peças helicoidais...
Eu fiz meu divisor, mas estou inclinado a criar uma platô divisor pois acho que eu usaria em mais aplicações, já que meu cabeçote não é inclinável, e em muitops casos sinto falta de um platô...
-
Jorge,
Eu sei que você está corretíssimo ao afirmar isso, mas eu queria só exemplificar um caso simples, usando um acionamento simples e uma divisão simples...
Vou fazer um exercício com uma engrenagem onde a divisão é inexata - por exemplo os 29 dentes da engrenagem num cabeçote com as características que eu descreví, e vou tentar levantar o erro ao final de um giro da placa.
-
... eu queria só exemplificar um caso simples, ...
Eu sei, mas o conceito é válido pra qualquer caso, se não não fosse, todo o edifício sede do CNC e toda a porcariada digital cairia por terra num instantinho ...
Vou fazer um exercício com uma engrenagem onde a divisão é inexata
Boa ! Isto é muito interessante ... e tanto do ponto de vista teórico quanto prático, vale a pena brincar um pouco ...
-
Jorge,
Se eu estiver certo, terei um erro por dente de 0,793 passos, o que dá um erro em uma volta (29 dentes) de 22,997 passos ( :) ) para a engrenagem de 29 dentes.
Não calculei os angulos ou melhor, a diferença de angulo, mas creio que haverá diferença nas medidas de largura de dente.
Tô procurando alguns manuais de engrenagens pra saber se minha preocupação procede ou não :)
-
Jorge,
Você estava certo - e confesso que fiquei surpreso ao ver os resultados.
Fiz uma simulação levando em conta o acionamento para menos (413 passos) e para mais (414 passos), e o erro por dente é muito pequeno, e na soma chega a dar uma diferença de 1 décimo (apenas) no diametro primitivo usando a pior condição (413 passos, já que o correto seria 413,79 passos)
Vou rever as contas, mas creio que não errei não, portanto concluo que mesmo havendo erro de posicionamento, será possivel fazer engrenagens simples sem muitos problemas...
Claro - vale dizer que quanto maior a relação de redução, menor o erro.
-
Foi muito bom fazer este exercício, pois eu não levei em consideração justamente a exatidão da coisa, e até onde iria em termos de grandezas...
-
Nobres Amigos....
Antecipadamente agradeço as respostas ás minhas necessidades iniciais.
Mas vou tentar ser o mais simplista possível, até porque minhas parcas necessidades e conhecimentos assim me obrigam.
Tudo começou analisando o filme (Jorge!!!!! aquele que está na primeira página deste post) que deu início á saga.
Pois bem, o que eu preciso (nada mais do que isso), é na verdade algo ainda "menos" que um plato (um divisor é muiiiiiito mais do que o mínimo que preciso ou penso).
Ou seja:
Primeiramente devemos esquecer para que e onde irá ser colocado esse motor de passo.
Daí pensei que se um motor de passo é capaz de "dar" 200 (1,8 graus) ou 400 (0,9 graus) passos.
Então ele seria também capaz de "dar" 360 (1 grau) passos, ou estou errado?
Se isso for possível, então precisaríamos de uma eletronica (a mais simples e prática possível) capaz de comandar esse motor passo á passo.
Sendo então que conseguiriamos dividir grau a grau "qualquer" circunferência.
Pronto............. ..
Para as minhas mínimas necessidades isso seria ótimo. Evidente que existiriam muitas restrições, mas assim conseguíamos todos os divisores de 360 graus, o que já é opção "para caramba".
Dai para os mais "afoitos" e exigentes, existiria ainda a opção de se agregar reduções através de polias, engrenagens e até mesmo os proprios divisores, mas isso seria assunto para cada caso em particular.
Então resumindo:
Uma eletrônica simples e eficaz, capaz de acionar um motor de passo por 360 pontos (de qualquer circunferência) distintos e equidistantes.
Sei que parece ser simplista demais, mas isso é o que é mostrado no filme da primeira página deste post.
O "fulano" indica digitalmente em quantas partes deve ser dividida a volta completa do motor de passo.
Ou estou equivocado?
Grande abraço a todos.
Rubens
-
... confesso que fiquei surpreso ao ver os resultados.
Pois é ... abordando a coisa por outro ângulo (o trocadilho infame é intencional ;-):
360 / 12.000 = 0,03° (graus)
Ou seja, a resolução é de 1,8" (míseros um vírgula oito minutos de arco)
Só máquinas especiais fazem melhor, certamente nenhum divisor comercial comum. O troço atenderia a praticamente qualquer serviço ...
-
Ou estou equivocado?
Rubens, não conheço motor de passo de alta resolução ( os de 100, 200, 400 e 500 passos por revolução) que permitam a divisão inteira de 360 ... seria possível chegar perto utilizando micropassos, mas isto traz o não desprezível inconveniente da perda de torque incremental (de passo a passo), resultando em rigidez bastante diminuida, o que é relevante neste caso. Claro que é possível utilizar um motor parrudo pra compensar isto, mas não é uma solução muito elegante nem barata, nem compacta.
O melhor é mesmo utilizar redução, que não precisa ser enorme. Observe que é o caso do que aparece no vídeo, estimo o redutor em algo entre 1:3 a 1:5, o que, considerando motor de 200 passos operando a meio passo já redunda em uma resolução de (200 x 2 x 5) / 360 = 5,55 passos por grau ou 0,18° por passo ou 10,8´ minutos por passo. Já dá pra brincar, como vc viu ...
Quanto ao circuitinho divisor, não é difícil não ... mas o resultado não será bom se a resolução for demasiado baixa ...
-
....tenho um divisor mecanico (que pode ser automatizado facilmente) baseado num sem fim e coroa de relação 30:1...
Fábio, pensei em usar um mecanismo do tipo desse seu e acrescentar um motor de passo com redução de 3:1 para fazer um trocador automático para 4 ferramentas pro torno cnc. Vc acha que essas reduções seriam suficientes para travar os bits na posições de usinar, sem a necessidade de acrescentar uma trava mecânica (tipo um pino)?
Abraço
Jorge
-
Jorge também penso em uma solução dessas para um divisor que consegui, só que também tenho dúvidas se o motor seria capaz de segurar o dispositivo fixo enquanto se usina algo.
Imagino que precisaremos de um mecanismo mecanico para travar o eixo na posição.
Mas vamos esperar o Mestre opinar.
Abraços.
Rubens
-
Rubens,
Estou desenvolvendo uma eletrônica simples com um PIC16F628, um teclado e um display LCD, que permite digitar (escolher) um ângulo ou escolher um avanço (1 passo ou mais) pré-programado e sempre ao acionar uma tecla esse avanço é repetido. Resolvi partir pra desenvolver por que vai ajudar os amigos e para mim também, essas coisa seria a base para várias aplicações (divisor de torno, de mesa divisora, controlador de eletroerosão, ....). No momento o display já está OK e o teclado já envia comandos, mas ainda estou melhorando a interface (usando interrupção) para eliminar o bouncing do teclado.
Mas, ..... uma coisa mais simples ainda seria um placa de driver de motor de passo (ex.: CNC3AX) e dois botôes, um de direção e o outro de passo. Ao dar um passo, o motor se deslocará 1 grau, assumindo que a redução (ex.: duas polias e uma correia sincronizadora) fará a redução de 400 passo por volta para 360 passos por volta. Nesse caso, o motor avaça de passo em passo e não há indicação (num display) do ângulo.
Na linha de opções simples, pode-se fazer uma eletrônica mais simples ainda que citei anteriormente, um contador (que poderia ser um PIC), um display e dois botôes.
Quanto a idéia de travar a placa na posições, talvez o motor de passo não tenha, e nem precise, ter força para isso. Poderíamos usar algo como um freio eletromecânico que seria acionado a cada parada.
Li uma tese que usava dois motores de passo sincronizados, acoplados a um sistema de coroa e pinhão, podendo mover e travar a placa através de comando. Mas acho o freio mais simples.
Comentários????
-
Grande Gil...
Realmente a iniciativa é louvavel, pois tenho certeza que ajudará muitos integrantes deste fórum.
Mas como já sabe, sou um zero á esquerda em eletronica, mas a idéia de usar uma CNC3AX é muito boa, já haviam me dito isso, mas minha dúvida ainda está em como controlar esse drive sem um PC.
Imagino que a solução com PIC seja mais prática.
Quanto ao freio eletromecanico é outra boa pedida, só gostaria de maiores detalhes de como poderia ser esse sistema, e em especial se poderia ser controlado pelo proprio PIC.
Do mais, estou sentindo que dentro em breve conseguiremos um protótipo desse equipamento.
Um grande abraço.
Rubens
-
Olá a todos.
Eu pensei em usar somente o motor de passo, porque na hora de mudar a ferramenta seria um comando tipo "G0 Y452" (usando o 3º eixo que está de bobeira na cnc3ax do torno) e motor rodaria o suficiente pra girar o suporte de ferramentas 90°. Seria simples assim. Só preciso saber se as reduções aguentariam fixar a ferramenta para o corte.
Abraços.
Jorge
-
Olá Jorge;
Até poderia dependendo do caso, mas creio que não seria uma boa; fazer um indexador não é nenhum bicho de sete cabeças.
Abraços...
-
Oi, Marco, beleza?
E qual seria a vantagem do indexador, se no meu caso tem um eixo sobrando? Aí eu não precisaria fazer nada além do redutor.
Abraço.
Jorge
-
Jorge;
É comum um trem de engrenagens apresentar alguma folga e variação que tende a aumentar com o desgate; o indexador garante a fidelidade do posicionamento e suportara a carga na ferramenta.
O inexador não necessitará do eixo extra, pode ser acionado por relê controlado no software, por fim de curso ou mesmo mecanicamente.
Abraços...
-
Realmente a iniciativa é louvavel, pois tenho certeza que ajudará muitos integrantes deste fórum.
Espero que possamos contruí-la juntos, vou fazer a parte eletrônica, mas ainda há a mecânica. São necessárias idéias,.... mentes não faltam a este seleto grupo ;D
Quanto ao freio eletromecanico é outra boa pedida, só gostaria de maiores detalhes de como poderia ser esse sistema, e em especial se poderia ser controlado pelo proprio PIC.
Com certeza, mas é necessário definir como seria a mecânica do mesmo. Em anexo postei a imagem de uma mesa indexadora e onde poderia ser acoplado um ou dois eletroimãs que teriam a função de freios da mesa. Ou até um outro motor de passo.
Do mais, estou sentindo que dentro em breve conseguiremos um protótipo desse equipamento.
Com certeza, só depende de nós...
-
Fábio, pensei em usar um mecanismo do tipo desse seu e acrescentar um motor de passo com redução de 3:1 para fazer um trocador automático para 4 ferramentas pro torno cnc.
Não acredito - penso que o melhor é ter algum meio mecanico de bloqueio de rotação que seja bem firme e indexado isto é - com posições conhecidas e que garantam repetibilidade
-
Este é um exemplo de revolver de torno indexado:
-
Rubens, fui pra bancada pra botar o contador pra funfar, mas ... tá com probs ... e os integrados que ele usa não são sequer documentados, imagine se vou encontrar substitutos ... só lamento, mas esse eu considero descartado ...
Tô me lembrando que devo ter um outro, vou procurar ...
(http://img38.imageshack.us/img38/2033/48803057.png) (http://www.postimage.org/)
-
Segue uma versão simplificada da trapizonga que fiz (projeto de SW e HW) para controlar motores de passo sem PC, que chamei de Divi-PIC (divisor baseado em PIC). Na verdade é um indexador manual, com botão de avanço, chave de sentido de rotação, relé de comando de freio eletromecânico, indicação de passos (0 a 400), indicação de ângulo em graus (0 a 360) e botão de reset do contador. Já simulei no Proteus e funfou direitinho....
Agora à montagem ;D. Quem se habilita???
É uma versão simplificada do que eu estou fazendo para controlar, dividir, eletroerosão, .... Mas, quando o Rubens disse que por enquanto precisava de um "chinelo" e depois poderia pensar num "mocassin" (alguém ainda usa isso?), saiu isso aí!
-
Segue imagem do Divi-PIC funfando no Proteus (ISIS). Cada volta da placa corresponde a 360 graus e 400 passos do motor. Não usei múltiplas voltas...
-
Agora à montagem ;D. Quem se habilita???
Nobre Gil....
Estou me habilitando.
Tentarei montar juntamente com o amigo Paulo Rocha.
Para isso precisamos que se for possível, nos remeta o layout da placa, com a lista de componentes e o arquivo EX para o PIC.
Assim tentaremos a fórmula e informaremos aos demais o resultado desse excelente trabalho.
Pode mandar para meu e_mail que fica mais fácil de resgatar.
Grande abraço.
Rubens.
[email protected]
-
Amigo Gil se não for pedir muito também gostaria de montar este circuito e testa-lo, ví que está facinho pra fazer a plaquinha dele no Eagle, inclusive poderia ser feito até em SMD já que o pic é fácil de achar... ;)
-
Grande Viumau,
Amigo Gil se não for pedir muito também gostaria de montar este circuito e testa-lo, ví que está facinho pra fazer a plaquinha dele no Eagle, inclusive poderia ser feito até em SMD já que o pic é fácil de achar... ;)
Claro que pode testar, e por favor, me dêem feed-back, posso melhorar o SW. Será um projeto comunitário... :)
Eu recomendo testar num Protoboard antes de fazer a placa, o que achas?
Devo testar tb, mas no momento estou sem tempo para isso...
De qq modo, já estou fazendo alguns ajustes finais no esquema no Eagle (trocando os sinais de alguns pinos do PIC) para facilitar o lay-out da placa.
Voce poderia fazer a placa? Quem sabe eu ganho uma né??
(P.S. - minha CNC de PCIs esta meio encostada, pois estou adaptando a bixinha para tocar uma eletroerosão caseira).
-
Caro Viumau,
Entendi correto? Sua proposta é fazer a placa no Eagle?
Segue o esquema atualizado e mellhorado, inclusive para facilitar o lay-out da placa. Ao invés de chave de direção e botão de avanço, coloquei dois botões de JOG+ e JOG-, isso trará algumas facilidades.
Já dá pra fazer no Eagle, ok?
-
Eu recomendo testar num Protoboard antes de fazer a placa, o que achas?
Voce poderia fazer a placa? Quem sabe eu ganho uma né??
Nobre Gil...
Como escrevi anteriormente, me mande o arquivo que vou fazer os testes, inclusive o EX para a gravação do Pic.
E fique tranquilo, pois dando certo, com certeza ganhará a sua, ou mais de uma se precisar.
Grande abraço.
Rubens
-
gil freio pra que ,se vc usa um pinhão sem fim bem ajustado não tem folga nenhuma ,,esquece dele,,
-
Caro Luciano,
gil freio pra que ,se vc usa um pinhão sem fim bem ajustado não tem folga nenhuma ,,esquece dele,,
Com certeza, quem for usar coroa e pinhão poderia dispensar o freio, se não houverem folgas nas engrenagens. E se for usar acionamento direto via motor ou via correia sincronizadora aí o freio vem a calhar.
De qq modo, se não for usado no freio, via software posso "achar outra utilidade" para o relé,
ligando ou desligando alguma outra coisa. ;)
A propósito, onde eu encontro um par coroa e pinhão sem folga, para um divisor?
-
Grande Viumau,
Claro que pode testar, e por favor, me dêem feed-back, posso melhorar o SW. Será um projeto comunitário... :)
Eu recomendo testar num Protoboard antes de fazer a placa, o que achas?
Devo testar tb, mas no momento estou sem tempo para isso...
De qq modo, já estou fazendo alguns ajustes finais no esquema no Eagle (trocando os sinais de alguns pinos do PIC) para facilitar o lay-out da placa.
Voce poderia fazer a placa? Quem sabe eu ganho uma né??
(P.S. - minha CNC de PCIs esta meio encostada, pois estou adaptando a bixinha para tocar uma eletroerosão caseira).
Mas é isso mesmo posso montar na minha protoboard e tesar, até tenho este pic aqui sobrando mas dependo do (arquivo HEX) para gravar no pic e começar os ensaios e assim que a plaquinha estiver pronta te mando uma aí de presente ok, parabéns pela iniciativa... 8)
-
Caro Viumau,
Mas é isso mesmo posso montar na minha protoboard e tesar, até tenho este pic aqui sobrando mas dependo do (arquivo HEX) para gravar no pic e começar os ensaios e assim que a plaquinha estiver pronta te mando uma aí de presente ok,
Segue diagrama do circuito e arquivo HEX (versão 1.0). Me diga como foram os testes...
parabéns pela iniciativa... 8)
Obrigado :D
-
Segue esquema em formato A4 paisagem.
(http://img16.imageshack.us/img16/8954/46510133.th.png) (http://www.postimage.org/image.php?v=aVTQWs9)
-
gil no motor de limpador de parabrisa tem, se vc quiser te arranjo pinhão de 18 coroa de 60 ou 90 não me lembro.
-
esta coroa pinhao e de correia sincronizada
-
Caro Luciano,
gil no motor de limpador de parabrisa tem, se vc quiser te arranjo pinhão de 18 coroa de 60 ou 90 não me lembro.
Tenho muito interesse em montar um divisor usando coroa e sem fim, acredito que poderiam aumentar a resolução da divisão própria de um motor de passo. Se voce pudesse me ajudar, ficarei muito grato. :)
Tenho pensado em montar algo com engrenagens metálicas (bronze, aço ou latão), pois são mais rígidas, resistiriam ao desgate e aos esforços de usinagem. Não é?? Gostaria de poder fazer engrenagens metálicas, ou até plásticas, pequenas.
Não sei se essas reduções de motores de parabrisa usam engrenagens plásticas....
Mas o que voce puder conseguir será bem empregado. :D
-
os modelos antigos eram de metal e são dificeis de achar, teria que ir na piratininga para procurar um , talvez eu va na outra semana e se ate la vc não tiver nada ainda eu dou uma olhada para vc
-
Grande Luciano,
os modelos antigos eram de metal e são dificeis de achar, teria que ir na piratininga para procurar um , talvez eu va na outra semana e se ate la vc não tiver nada ainda eu dou uma olhada para vc
Seria muito bom se voce encontrar um par coroa e pinhão que não sejam muito grandes para meu minitorno e microfresadora. Mas o divisor eletrônico já estará pronto...
Muito obrigado, desde já. :D
-
vc fez o desenho da placa ? qual o programa que vc usou para fazer o sch
-
Gil estou vendo algums problemas e algumas soluções no seu projeto:
1°, dependendo do dot pit de passo do eixo sem fim e dos dentes da engrenagem o programa do pic deverá ser modificado, pois dará a liberdade de escolhermos com qual eixo sem fim e engrenagem usaremos no projeto, lembrando que a facilidade ou dificuldade de acharmos o eixo e a engrenagem é diferente para cada um de nós,
2°, este circuito que vc desenhou é para motor bí-polar, e a maioria de nós usam motores unipolares, mas pode-rá sem mantido para quem quizer assim então teriamos 2 projetos de placas,
3°, Gil eu acredito que seria interessante tanto ele poder ter sua controladora para ser usado em uma furadeira de bancada ou mesmo em um torno mecânico, como também com qualquer controladora para trabalhar com nossas cnc´s, para isso teriamos que mudar o programa do pic. Desviarmos os sinais de direção e passo que vem da porta paraléla do Pc por meio de um interruptor, o pic funcionaria hora como um gerador de clock e mostrar a contagem de graus no display de LCD com os devidos botões de jog +, -, reset em modo manual e em modo automático a cnc adiministraria isso inibindo a função de clock do pic, acho que já seriam o suficiente,
4°, não há a necessidade do rele para o sistema de freio já que a engrenagem não move o eixo sem fim mesmo quando usinando e sim o eixo sem fim é que move a engrenagem, o torque do motor de passo é o suficiente para manter o eixo na posição,
5°, será acionado por passo-cheio, meio-passo ou micro-passo porque dependendo de como for aumenta-rá ou diminui-rá a resolução dos graus de modo geral.
-
Viumau,
Eu não ía falar nada, mas não aguentei...
Por gentileza, me explica o que é isso?
...dependendo do dot pit de passo do eixo sem fim e dos dentes da engrenagem o programa do pic deverá ser modificado...
-
Pegando a carona!
Pensei que o objetivo seria um sistema sem PC.
Se for para usar em conjunto com a porta paralela, por que não usar a própria controladora da máquina e o próprio programa de controle (MC2, Mach2/3, TurboCNC etc...) para gerenciar as divisões através de "Gcode"?
Abraços...
-
Amigo Fabio, levando em concideração o ponto medido de um cume a outro (dot pit) da roscado eixo sem fim e o diametro da engrenagem teremos uma certa resolução, ou seja, em nossos programas de controle da cnc temos como configurar isso, já no uso manual teriamos um problema, porque o programa do pic é quem gerencia estas medidas.
-
Mas é isso mesmo que estou dizendo e sugerindo amigo Marco, teriamos uma multi-ferramenta, podendo usar o divisor em vários conceitos... ;)
-
Olá viumau;
Se for para usar nas duas situações diferentes é válido.
Abraços...
-
Viumau,
Sem querer entrar no mérito da questão, eu diria que o que importa é a relação de redução que se tem, independente se é uma redução de engrenagens, polias ou coroa e sem fim.
Eu diria que, para facilitar as coisas, usaria uma idéia que já foi postada em um dos links deste tópico, onde o programa oferece um menu de configuração bem completo, contendo entre outras coisas a resolução do motor usado e a relação de redução do divisor.
O resto é matemática simples para fazer o treco funcionar.
É que eu perguntei o que era "dot pitch" porque o termo me lembra uma característica construtiva de monitores de CRT, mas não de mecânica e por isso fiquei meio confuso.
Apenas como informação, o que você descreveu é o passo de uma rosca, e que de preferência deve ser medido num ponto que coincide com o diametro primitivo da engrenagem, jás que estamos falando de um conjunto coroa e semfim.
Neste caso, o que importa é a relação de redução que este conjunto oferece, pois conceitualmente o passo desta rosca não importa, já que para um conjunto coroa e semfim, o parafuso (sem fim) é considerado como uma engrenagem de apenas um dente !
-
Em tempo,
Eu faria uma eletronica que pode ser usada independente ou com um computador (tcnc, emc, Mach3, etc)
Mas é só meu ponto de vista.
-
Prezados,
Sendo um projeto, devemos partir dos requisitos. O nosso amigo Rubens declarou que poderia ser "qluer coisa"
Gil estou vendo algums problemas e algumas soluções no seu projeto:
1°, dependendo do dot pit de passo do eixo sem fim e dos dentes da engrenagem o programa do pic deverá ser modificado, pois dará a liberdade de escolhermos com qual eixo sem fim e engrenagem usaremos no projeto, lembrando que a facilidade ou dificuldade de acharmos o eixo e a engrenagem é diferente para cada um de nós,
2°, este circuito que vc desenhou é para motor bí-polar, e a maioria de nós usam motores unipolares, mas pode-rá sem mantido para quem quizer assim então teriamos 2 projetos de placas,
3°, Gil eu acredito que seria interessante tanto ele poder ter sua controladora para ser usado em uma furadeira de bancada ou mesmo em um torno mecânico, como também com qualquer controladora para trabalhar com nossas cnc´s, para isso teriamos que mudar o programa do pic. Desviarmos os sinais de direção e passo que vem da porta paraléla do Pc por meio de um interruptor, o pic funcionaria hora como um gerador de clock e mostrar a contagem de graus no display de LCD com os devidos botões de jog +, -, reset em modo manual e em modo automático a cnc adiministraria isso inibindo a função de clock do pic, acho que já seriam o suficiente,
4°, não há a necessidade do rele para o sistema de freio já que a engrenagem não move o eixo sem fim mesmo quando usinando e sim o eixo sem fim é que move a engrenagem, o torque do motor de passo é o suficiente para manter o eixo na posição,
5°, será acionado por passo-cheio, meio-passo ou micro-passo porque dependendo de como for aumenta-rá ou diminui-rá a resolução dos graus de modo geral.
-
Obrigado pelo esclarecimento Fabio ;) , é que estou com vontade de projetar exatamente isso, uma mesa divisora que poderá ser usado tanto pela controladora das nossas CNC´s como por uma controladora proprietária e desvinculada do Pc. As minhas dúvidas são, como o pic irá desvincular o passo e direção quando estiver acoplado ao Pc (pensei no interruptor), se ao desconectar-mos do pc para uso manual o pic será capaz de gerar passo e direção e isso (terá que mudar no programa do pic).
Acredito que a função do display LCD será funcionar parecido como um DRO (Digital Read Out), com a função de indicar passos e posicionamento em graus em malha aberta, acho que ficaria fantástico... 8)
O que vc´s acham? ???
Ps: já estou com a placa desenhada esperando opiniões para podermos fazer os acertos finais...
-
Caro Viumau e Amigos,
Esbarrei sem querer e a mensagem foi enviada no meio (agora entendi a facilidade de poder editar as mensagens). :)
Mas vamos lá....
1°, dependendo do dot pit de passo do eixo sem fim e dos dentes da engrenagem o programa do pic deverá ser modificado, pois dará a liberdade de escolhermos com qual eixo sem fim e engrenagem usaremos no projeto, lembrando que a facilidade ou dificuldade de acharmos o eixo e a engrenagem é diferente para cada um de nós,
Não entendi.... Pelo pouco que conheço de mecânica, se voce tem um sem fim com rosca de uma entrada, a quantidade de passos por volta do sem fim é definida pela quantidade de dentes da coroa, não é?
Nos requisitos que o nosso amigo Rubens colocou, e eu imaginei uma redução fixa de modo a termos 360 paradas por volta num sistema, a princípio, sem coroa e sem fim, como no YouTube. Como não conheço motores de passos com 360 passos por volta, usaríamos simplesmente uma redução (polias sincronizadoras) com relação 9/10 e é essa a relação que está gravada no PIC.
Mas a sua idéia seria possibilitar alterar essa relação, não necessariamente 9/10, mas possibilitar a alteração da mesma via teclado, por exemplo, não é?
2°, este circuito que vc desenhou é para motor bí-polar, e a maioria de nós usam motores unipolares, mas pode-rá sem mantido para quem quizer assim então teriamos 2 projetos de placas,
O circuito pode acionar os dois tipos de motores, é só alterar a conexão dos enrolamentos nos terminais de saída aos terminais de saída, conforme figura anexada
3°, Gil eu acredito que seria interessante tanto ele poder ter sua controladora para ser usado em uma furadeira de bancada ou mesmo em um torno mecânico, como também com qualquer controladora para trabalhar com nossas cnc´s, para isso teriamos que mudar o programa do pic. Desviarmos os sinais de direção e passo que vem da porta paraléla do Pc por meio de um interruptor, o pic funcionaria hora como um gerador de clock e mostrar a contagem de graus no display de LCD com os devidos botões de jog +, -, reset em modo manual e em modo automático a cnc adiministraria isso inibindo a função de clock do pic, acho que já seriam o suficiente,
Por favor, explique melhor. A idéia é a fresadora ou um PC gerar os sinais de clock e direção?
Nesse caso, acredito que o circuito do PIC seria desnecessário. A princípio, esse circuito é uma alternativa a um PC, sendo um circuito autônomo.
4°, não há a necessidade do rele para o sistema de freio já que a engrenagem não move o eixo sem fim mesmo quando usinando e sim o eixo sem fim é que move a engrenagem, o torque do motor de passo é o suficiente para manter o eixo na posição,
Amigos Mecânicos, me corrijam se estiver dizendo baboseira.... :)
Em alguma placas existe um dispostivo para manter a placa na posição, semelhante a um freio ou trava mecânica, para aliviar os esfoços sobre as engrenagens no momento da usinagem. O que poderia alterar o ângulo da placa, inclusive se houver folga nas engrenagens. Num sistema sem engrenagens, mas com polias sincronizadoras, o torque estático do motor é que manteria a placa no ângulo. Mas novamente, os esforçoes de usinagem poderiam deslocar a placa devido a elasticidade da correia sincronizadora, se não houvesse um sistema de travamento da placa.
Assim, acredito que um "freiozinho" ou uma trava vem a calhar, ou não ?
5°, será acionado por passo-cheio, meio-passo ou micro-passo porque dependendo de como for aumenta-rá ou diminui-rá a resolução dos graus de modo geral.
O acionamento como foi desenhado é bem simples, "padrão ditado pelo Rubens", são 360 paradas por volta e ponto!!! ;)
Mas posso colocar uma chave para escolher entre o passo cheio ou meio passo do L297. Do jeito que está, relação de redução fixa, teríamos 360 ou 180 paradas por volta, ou então 360 ou 720 paradas por volta. É isso?
Sobre o micro passo, estive pensando nisso hoje... :)
Num divisor desse tipo acho que seria uma boa não é? Mas como fica a questão do torque de retenção? Acredito que aí o freio se torna mais importante... Comentários?
-
Segue o desenho de conexão do motor unipolar
-
Nos requisitos que o nosso amigo Rubens colocou, e eu imaginei uma redução fixa de modo a termos 360 paradas por volta num sistema, a princípio, sem coroa e sem fim, como no YouTube. Como não conheço motores de passos com 360 passos por volta, usaríamos simplesmente uma redução (polias sincronizadoras) com relação 9/10 e é essa a relação que está gravada no PIC.
Mas a sua idéia seria possibilitar alterar essa relação, não necessariamente 9/10, mas possibilitar a alteração da mesma via teclado, por exemplo, não é?
Amigos Mecânicos, me corrijam se estiver dizendo baboseira.... :)
Em alguma placas existe um dispostivo para manter a placa na posição, semelhante a um freio ou trava mecânica, para aliviar os esfoços sobre as engrenagens no momento da usinagem. O que poderia alterar o ângulo da placa, inclusive se houver folga nas engrenagens. Num sistema sem engrenagens, mas com polias sincronizadoras, o torque estático do motor é que manteria a placa no ângulo. Mas novamente, os esforçoes de usinagem poderiam deslocar a placa devido a elasticidade da correia sincronizadora, se não houvesse um sistema de travamento da placa.
Assim, acredito que um "freiozinho" ou uma trava vem a calhar, ou não ?
O acionamento como foi desenhado é bem simples, "padrão ditado pelo Rubens", são 360 paradas por volta e ponto!!! ;)
Mas posso colocar uma chave para escolher entre o passo cheio ou meio passo do L297. Do jeito que está, relação de redução fixa, teríamos 360 ou 180 paradas por volta, ou então 360 ou 720 paradas por volta. É isso?
Sobre o micro passo, estive pensando nisso hoje... :)
Num divisor desse tipo acho que seria uma boa não é? Mas como fica a questão do torque de retenção? Acredito que aí o freio se torna mais importante... Comentários?
Nobre Gil....
Cadê você, fiquei esperando?
Mas vamos ao que perguntou.
Realmente, como falei, vamos fazer algo simples e funcional, depois pensaremos em novas "elocubrações", e é isso que está ocorrendo.
Novos acessórios e novas aplicações, dai para frente o céu é o limite.
Mas já temos algo por onde começar.
Evidente que quanto mais possibilidades melhor.
Quanto ao freio, realmente muito embora o freio eletrico possa segurar a peça no local, a força exercida durante a suinagem é tão grande, que poderá sim se deslocar, em especial devido a elasticidade da correia.
Dai acho sim necessário a colocação de um freio (pino retem) mecanico capaz de garantir a firmeza da peça a ser trabalhada.
Evidente que observando-se as necessidade de cada um.
Em relação a possibliidade de se usar passo cheio ou meio passo, isso é espetacular, pois a acuidade também, aumentará, uma vez que em um modo cada passo equivalerá á 1,8º enquanto que me outro modo, cada passo terá o valor de 0,9º.
Mas lembrando que quem desejar uma solução mais apurada, deverá sim ter que implementar algum dispositivo (polias sincornizadas por exemplo) para conseguir o que deseja.
E por fim, todos devem lembrar que esse projeto foi a sugestão "basica", que poderia ou não ser "melhorada", conforme as necessidades futuras.
Grande abraço.
Rubens
-
Caro Viumau,
Acredito que a função do display LCD será funcionar parecido como um DRO (Digital Read Out), com a função de indicar passos e posicionamento em graus em malha aberta, acho que ficaria fantástico... 8)
O que vc´s acham? ???
Ps: já estou com a placa desenhada esperando opiniões para podermos fazer os acertos finais...
Ok vamos consolidar a idéias antes de sair montando...
Entendi a sua idéia de manter o circuito mesmo com um PC!!!
Mas acho que um "DRO verdadeiro" mede a posição (ângulo) e não infere, um DRO possui um sensor de posição (ângulo). Não é isso Amigos Mecânicos?
Neste circuito, o PIC calcularia a posição a partir dos sinais recebido (passo e direção). Mas e se o motor perdesse passo devido esforço excessivo? É viável comandar o circuito e usá-lo como um pseudo-DRO. Mas, faz sentido usar o circuito desse modo (DRO)?
-
Gil e demais amigos segue um vídeo para deleite de vc´s do lcd trabalhando.
A parte de controle do motor de passo ainda estarei testando para ver se é possível conectarmos a outras controladoras (assim que me sobrar um tempinho), está muito bom o controle de 0,9 graus para meio passo, agora se puder dá uma olhada no programa do pic Gil e veja se dá para diminuir o tempo de resposta dos botões para tirar a sensibilidade e também se da para colocar o nome (passos em vez de passo) assim igualaremos as 1ª e 2ª colunas alinhando os campos dos nomes, no mais tá 'Show", valeu... ;D
Vídeo com 8,5 megas.
http://www.4shared.com/file/124700555/632765a4/Divisor_1.html?
-
Caro Viumau,
Gil e demais amigos segue um vídeo para deleite de vc´s do lcd trabalhando.
A parte de controle do motor de passo ainda estarei testando para ver se é possível conectarmos a outras controladoras (assim que me sobrar um tempinho), está muito bom o controle de 0,9 graus para meio passo, agora se puder dá uma olhada no programa do pic Gil e veja se dá para diminuir o tempo de resposta dos botões para tirar a sensibilidade e também se da para colocar o nome (passos em vez de passo) assim igualaremos as 1ª e 2ª colunas alinhando os campos dos nomes, no mais tá 'Show", valeu... ;D
Parabéns, gostei do vídeo... :D
Vou dar uma olhada na sensiblidade, mas pergunto..., voce colocou os capacitores de 100nF em paralelo com as chaves de JOG- e JOG+? Eles servem para melhorar a imunidade a ruídos (o Divisor vai operar perto de máquinas...) e diminuir a sensibilidade das teclas. Voce poderia testar com valores um pouco maiores de capacitor (220nF ou 470nF) e nos dar um retorno?
Como nessa versão de software pensava em incrementar a posição manualmente, passo a passo, inclusive rapidamente.
Conversando com o Rubens sobre as sugestões dos amigos do forum, ele sugeriu um ajuste da quantidade de divisões (como no YouTube), ao invés de ir passo a passo. Vou ver o que dá para fazer.... Mas já estou alterando o software, para também permitir que o fator de redução seja ajustável (nesta versão de SW, está fixo em 9/10). Aí poderemos usar qualquer artifício de redução, através de polias, engrenagens, meio passo, micropasso, ...
Acredito que as reduções mecânicas são melhores, ao invés do micropasso, pois permitem imprimir mais torque na placa, aliviando o motor, permitindo que o motor "trave a placa" mais facilmente, apenas com o torque de retenção do motor.
Acho que a única melhoria no hardware seria colocar um jumper no L297 para ajuste de passo cheio ou meio, ajustando no PIC o fator de redução correspondente.
Sugestões? Lembrando que é uma versão simples ainda. E que brevemente estará em uso e testes em nossas oficinas. :D
Posteriormente, com os feed-backs, vamos melhorando este brinquedinho...
-
Acho que vale a pena mencionar que o driver para o motor pode ser do tipo o mais simples possível, phase drive.
Como a velocidade de operação será bastante baixa em muitos casos, não há vantagem na utilização de chopper.
A implementação do driver utilizando o microcontrolador é trivial, acho que seria vantajoso, simplifica ainda mais a coisa ...
-
Caro Jorge,
Acho que vale a pena mencionar que o driver para o motor pode ser do tipo o mais simples possível, phase drive.
Como a velocidade de operação será bastante baixa em muitos casos, não há vantagem na utilização de chopper.
A implementação do driver utilizando o microcontrolador é trivial, acho que seria vantajoso, simplifica ainda mais a coisa ...
Realmente, a baixa velocidade permite algumas possibilidades...
O comando das fases do motor pode ser feito pelo PIC, sendo possível até trabalhar com "phase drive", "full step", "half step", "microstep". Mas acredito que dois requisitos dessa aplicação são maximizar o torque e a resolução de movimentação do motor. Portanto, se for para escolher um modo, acho que o "full step" ("two phase on") seria preferível, não é? Adicionalmente, a resolução e o torque devem ser aumentados via redução mecânica...
Também andei considerando o uso de micropasso, um projeto bem interessante, cujo princípio e o código poderiam ser adaptados ao Divi-PIC, é o seguinte:
http://www.piclist.com/techref/io/stepper/linistep/index.htm
Mas, será que o micropasso dá um ganho efetivo na resolução do posicionamento ? O movimento do motor é linear com o micropasso? Acho que pra nossa turma do fórum é montar pra ver né? :D
-
Mas acredito que dois requisitos dessa aplicação são maximizar o torque e a resolução de movimentação do motor. Portanto, se for para escolher um modo, acho que o "full step" ("two phase on") seria preferível, não é?
Depende do tipo de acionamento ... é possível fazer a compensação do torque em meio passo. Lembro-me de um bom artigo a respeito, vou procurar e depois mando.
Creio que a resolução é mais importante que o torque, considerando que na maioria dos casos o fator de redução é muito elevado e há grande vantagem mecânica, permitindo a utilização de motores bem modestos. Eu optaria por meio passo em quase qualquer caso.
Também andei considerando o uso de micropasso ... Mas, será que o micropasso dá um ganho efetivo na resolução do posicionamento ? O movimento do motor é linear com o micropasso?
O possível prob com micropasso é a perda da rigidez e a não linearidade, o que em um sistema decente obrigaria à utilização de encoder pra obtenção de "rigidez infinita" com a consequente perda da vantagem da operação em malha aberta, redundando em maior custo e complexidade.
Dá pra fazer um meio termo, calibrando as posições intermediárias, e dimensionando o motor de modo a obter o torque adequado, mas é pedalativo ... eu ainda prefiro, sempre que possível, usar um redutor mecânico, considerando as necessidades da maioria do povo aqui, o que há em mesas giratórias comerciais, por exemplo.
Claro que tudo depende, como já enfatizei exaustivamente, das tolerâncias admissíveis ... em alguns casos mais exigentes, até os desvios do redutor tem que ser mapeados ...
-
Apenas como sugestão:
Não importa se passo cheio, meio passo "wave drive" ou qualquer outra forma - é necessário a colocação de algum meio de bloqueio da placa porque os esforços durante a usinagem são muito altos.
Claro - o bloqueio pode ser acionado ou não dependendo do tipo de serviço que está sendo feito - em usinagens onde a placa deva girar ativamente durante a usinagem o bloqueio estará livre, mas deve existir uma forma de "atrito" ou de pré-carga que garanta que a placa não se desloque com tanta facilidade, e aí entra em ação o tipo de acionamento e consequentemente o torque do motor é importante.
-
apenas como sugestão:
um motor de passo tem um alto poder de retenção,quando se usa uma relação de redução da mesma forma que reduzimos a velocidade do movimento tambem aumentamos a carga(peso) que podemos movimentar, e por comsequente aumentamos tambem a força de retenção.
-
He, he, he... :)
-
Caro Viumau,
Parabéns, gostei do vídeo... :D
Vou dar uma olhada na sensiblidade, mas pergunto..., voce colocou os capacitores de 100nF em paralelo com as chaves de JOG- e JOG+? Eles servem para melhorar a imunidade a ruídos (o Divisor vai operar perto de máquinas...) e diminuir a sensibilidade das teclas. Voce poderia testar com valores um pouco maiores de capacitor (220nF ou 470nF) e nos dar um retorno?
Como nessa versão de software pensava em incrementar a posição manualmente, passo a passo, inclusive rapidamente.
Conversando com o Rubens sobre as sugestões dos amigos do forum, ele sugeriu um ajuste da quantidade de divisões (como no YouTube), ao invés de ir passo a passo. Vou ver o que dá para fazer.... Mas já estou alterando o software, para também permitir que o fator de redução seja ajustável (nesta versão de SW, está fixo em 9/10). Aí poderemos usar qualquer artifício de redução, através de polias, engrenagens, meio passo, micropasso, ...
Acredito que as reduções mecânicas são melhores, ao invés do micropasso, pois permitem imprimir mais torque na placa, aliviando o motor, permitindo que o motor "trave a placa" mais facilmente, apenas com o torque de retenção do motor.
Acho que a única melhoria no hardware seria colocar um jumper no L297 para ajuste de passo cheio ou meio, ajustando no PIC o fator de redução correspondente.
Sugestões? Lembrando que é uma versão simples ainda. E que brevemente estará em uso e testes em nossas oficinas. :D
Posteriormente, com os feed-backs, vamos melhorando este brinquedinho...
Obrigado Gil estou com os capacitores de 100nF sim mas vou testar com outros capacitores e tedou um retorno, com relação a sencibilidade acho queme expresei mau, o que eu quiz dizer é o tempo de acionamento dos botões (se puder abaixarum pouco ficaria legal, não acho que precise de controladora de micro-passo mas, como o Fabio disse pode-rá haver a necessidade de freio mesmo dependendo do que e de como irá usinar determinado material, imendando a conversa do Jorge acho que se deixarmos para ser usual em qualquer tipo de controladora que tenha passo-cheio ou micro-passo não importa-rá se é chopper ou fase-drive até porque eu já tenho as minhas 4 placas instaladas na minha cnc, acredito que daria para fazer a redução no sistema mecânico do eixo do motor, do eixo sem fim e dos passos dos dentes da coroa e deixariamos de acordo com nossas possibilidades e ou nessecidades, porque disso? Simples cada um poderá usar na cnc ou fresadora, ou furadeira, ou torno como bem entender... :P
-
Jorge,
Dentro das possibilidades e vantagens da redução mecânica, voce entende que micropasso vale a pena nesse caso? Considerando que a redução mecânica é possível sempre. Ainda assim, vale a pena gastar tempo, e pinos do PIC, para implementar alguma modalidade de geração direta de micropasso pelo PIC? Por exemplo, como alternativa ou coadjuvante da mecânica?
Fábio,
Para o travamento da placa são suficientes a redução e o torque de retenção do motor. Eu previ uma saída no Divi-PIC para um relé que acionaria um freio, o que achas? Aparentemente, o vídeo do YouTube não mostra nenhum freio.
-
Fábio,
Só complementado a minha frase, estou perguntado, e não afirmando, se a redução + torque de retenção são suficientes para travar a placa.
A falta que faz a edição de mensagens enviadas....
-
Gil,
Na minha opinião um sistema de travamento é imprescindível - na opinião de outros, não...
Fica a seu critério colocar ou não.
No meu cabeçote divisor tem, e no novo platô que estou fazendo terei como bloquear os movimentos indesejados que existem, mas...
-
Um Adendo:
Um divisor possui o sistema posicionador constituído de engrenagens e correlatos, e um sistema indexador para garantir a rigidez da posição.
Não é recomendado (exceto se projetado para tal) usar o posicionador para indexar devido ao atrito, golpes, folgas e desgaste que causariam aumento nas folgas e deteriorariam prematuramente a acuidade além da falta de estrutura para tal.
Abraços...
-
Jorge, dentro das possibilidades e vantagens da redução mecânica, voce entende que micropasso vale a pena nesse caso?
Acho que não, Gil. Eu não faria sem algum motivo mais forte. Acho que vale a pena vc brincar com micropassos em algum momento, é uma experiência importante e um recurso valioso, mas não vejo como prioridade para este projeto, deixaria para o futuro ... já a possibilidade de fazer phase drive eu vejo como recurso bem útil pra muitos, simplifica e barateia bastante o conjunto.
-
Idéias para transmissões zero folga:
http://urobotics.urology.jhu.edu/projects/BW/
http://www.allytech.eu/index_fichiers/Backlashfreewormandwormwheel.htm
-
gostei do de esferas, coitado do inventor quando o chines comecar a fazer o redutor
-
gostei do de esferas, coitado do inventor quando o chines comecar a fazer o redutor
Pois é - pensei a mesma coisa :)
Fiquei imaginando um jeito de fazer um desses, mas fiquei na dúvida como é feita a recirculação das esferas no sem fim - acredito que deva ser parecido como nas porcas de esferas, só que um dos lados é aberto e parte da pista é feita pela coroa.
Esta abertura seria oposta ao duto de recirculação.
-
Nobre Mestre,
Pela animação do link que V.Sa. postou a pista é bem "folgada" e até "falta quase uma" esfera. Bem curioso.
Já a ilustração quer mostrar que a recirculação se daria "por baixo" da pista do sem-fim, cruzando em sentido oposto, o que é bem estranho...
-
Meu querido amigo Soteropolitano,
Eu notei exatamente isso - que a recirculação se faz pelo eixo, e por isso que aparece uma sequencia de esferas que cruzam o circuito externo, da esquerda para direita e de baixo para cima.
Acredito que o eixo é dividido (cor azul) justamente para permitir que se usine a trilha de retorno nele, e depois de tudo sincronizado é mantido no lugar através de um pino que aparece no lado direito da imagem.
A quantidade de esferas, mais precisamente aquele espaço que aparece na animação, não é algo que preocupe...
-
fgilii abra o pdf da patente vai te clarear as ideias
-
Existem redutores chamados cicloidais, com relações de redução altíssimas, e de folga praticamente nula, o problema é o praticamente. folgas de 45 segundos de arco são possíveis. O maior problema mesmo é o preço. Vejam.
http://www.mycom.com.sg/products/others/O1.pdf
http://www.smcyclo.com/modules.php?name=Pages&sp_id=277
-
E o que acham de tentar fazer um em casa?
-
E o que acham de tentar fazer um em casa?
Excelente idéia, mas gostaria de entender mais do funcionamento, para tentar desenhar um com relação de 80:1 ou até 60:1. Ou com uma relação mais fácil para fazer divisões menos quebradas.
-
Edu,
Discussão no cnczone: http://www.cnczone.com/forums/showthread.php?t=72261
O Fábio só fez um pouquinho de mistério ao não postar a fonte... ;D ;)
-
Mistério nenhum - eu só não postei a fonte por pura distração.
Me desculpe se isso ofendeu alguém.
A fórmula não é muito complicada.
Como são duas relações de redução, calcula-se uma de cada vez e em eseparado.
Lobos = a parte de fora do acoplamento
Pinos - a parte de dentro do acoplamento (rotor)
Por exemplo:
Lobo de 10 pontas e rotor de 9 pinos para o primeiro estágio
Lobo de 8 pontas e rotor de 7 pinos para o segundo estágio
Relação 1 = (# lobos1 - #pinos1) / #pinos1
Relação 2 = (# lobos2 - #pinos2) / #pinos2
Acredito que fica assim:
Relação 1 = (10 - 9) / 9
Relação 2 = (8 - 7) / 7
O resultado será:
1 / Relação1 x relação2
-
Verificando aquele PDF de exemplo não daria o mesmo resultado.
Rel1=(10-9)/10
Rel2=(9-8)/9
1/(0,1 x 0,11111...)=90 diferente do 81:1 indicado no desenho.
Acho que ainda não estou entendendo, mas chegamos lá. Não tenham pena de corrigir.
-
Pois é - eu entendí que a conta é feita diferente (mas talvez esteja errado)
Da forma que eu entendí:
R1 = (10-9)/9
R2 = (9-8)/8
Resultado = 72:1
Da sua forma:
R1(10-9)/10
R2 = (9-8)/9
Resultado = 90:1
Amanhã com calma vou reler a coisa e tentar ver onde estou errado.
-
Mistério nenhum - eu só não postei a fonte por pura distração.
Me desculpe se isso ofendeu alguém.
A mim não ofendeu. E me desculpe se eu te ofendi. :'(.
Chegaremos num resultado de 81:1 assim:
R1 = (10-9)/9
R2 = (9-8)/9
-
E o que acham de tentar fazer um em casa?
Fábio,
Como sugerido, criei um em acrilico, mais para sentir as dificuldades do mecanismo.
O meu ficou com um levissimo jogo... ::) Acredito que por um backlash na minha cnc.
A tampa (output) ficou muito justa e trava o conjunto. Vou precisar levar no meu amigo torneiro para dar um passe.
Mas funfou bem em baixas velocidades. 8)
Assim que possivel vou tentar fazer de aço.
Espero que com a qualidade igual ao do filme que postou.
-
Muito bom Alebe;
Parabens....
-
Obrigado Marco!
-
Alebe, que bacana! Muito legal.
Assim que possivel vou tentar fazer de aço.
Curiosidade, como vc pretende usinar as peças em aço?
-
Oi Ivan, obrigado pelo incentivo.
Eu pensei em usar uma fresadora ferramenteira, mas depois pensei melhor e acho que em AL é possivel fazer na minha máquina mesmo (é claro que depois de corrigido o backlash dela).
E tambem porque vou usar para motorizar meu telescópio, então não vai ser necessário uma dureza das peças tão alta.
Aliás, acho que de acrilico mesmo ja iria funfar bem.
-
Alebe
Minha maquininha não é grande coisa, mas está aqui a disposição, se precisar...
-
Grande Lolata, obrigado pela oferta.
Vou ver o que consigo de melhoria aqui (nisso somos muito parecidos, antes de procurar ajuda externa eu tento até esfolar os dedos ;D) e se perceber que vai ficar meia boca vou aceitar sua oferta sim.
Até para conhecer seu barraco. Infelizmente ainda não tive esse prazer.
-
A hora que quiser é só aparecer, será muito bem vindo
Assim a gente faz suas peças.
-
Alebe,
que legal esse negócio, parabens.
Se vc quer mais resistencia , por que não faz em nylon ?
abs
-
Fala Marcão,
Nylon seria uma boa.
Inicialmente eu pensei em usar poliacetal mas como iria precisar comprar e já tinha uns restos de acrilico de letra caixa que um amigo deixou não pensei duas vezes.
-
E tambem porque vou usar para motorizar meu telescópio,
Fugindo do tópico, do que se trata? Newtoniano? Qual abertura? Vc fez a ótica?
-
A imagem responde algumas das perguntas.
Tem 250mm e distancia focal 1350mm.
Foi um amigo que na época fazia comercialmente os espelhos que me presenteou. :D
-
Olá, Alebe.
Legal saber que neste fórum existem colegas que gostam de astronomia.
Seu telescópio tem uma abertura e tanto.
Sou também um aficcionado por equipamentos astronômicos. Tenho duas óticas, uma de 135mm e 180mm, newtonianos, feitas por mim mesmo, prontas para serem montadas.
O telescópio de 180mm, pretendo robotizá-lo.
Atualmente, estou trabalhando em uma ótica cassegrainiana de 180mm, que pretendo utilizar para viagens e observações de planetas.
Sua idéia de utilizar esse redutor parece ser bem interessante. Se não apresentar nenhuma folga, problema que aflige um sistema de acompanhamento, será uma ótima solução.
Um abraço.
Vinícius.
-
Alebe,
Adorei ver os resultados do redutor em acrlico...
Legal também saber que você também gosta de astronimia assim como o Vinicius,
Eu tinha um refratos de 110mm com montagem equatorial, mas tive que vender infelizmente.
Mantinha ainda um excelente binóculo de 15x65 para um pouco de "star gazing", mas o amigo do alheio o levou quando sa sua última visita...
Agora é só lembrança.
-
Olá Vinicius,
Ja tinha lido algumas mensagens suas em que se referia aos seus projetos de astronomia, lembro de acessar tambem alguns links que postou.
Parei um bom tempo de mexer com ele pois não tinha local adequado.
Pretendo retomar este outro vício com força total agora.
Esse projeto do cassegrain parece bem interessante, mantenha-nos informados das atualizações.
Vamos ver o que consigo com este redutor.
Pode ser uma mão na roda para nós.
Fábio, obrigado.
Estava com o meu parado ha muito tempo, não aguentei mais.
Lamento saber que precisou se desfazer do seu. :'(
-
Olá, Alebe.
Pode deixar! Como ainda estou no processo inicial, em que estou "escavando" o bloco de vidro do espelho principal, não tenho muito o que relatar. A partir da etapa de ajustagem da calota esférica, irei começar a postar fotos do trabalho.
Aproveitei para retomar a montagem de minha máquina CNC, que estava parada. Fiz algumas modifcações no desenho e estou procedendo à montagem das peças.
No entanto, estou deixando para postar fotos da máquina quando ela estiver completamente montada. Espero poder fazer isso em breve. O que posso adiantar é que ela está saindo um pouco da configuração tradicional, com o uso de material pouco usual nesse tipo de equipamento.
Vamos ver se o risco que estou correndo dará bons frutos.
Um abraço.
Vinícius.
PS.: no meu site (vnconrado.multiply. com), postei algumas fotos de uns projetos que andei executando. Para aqueles que tiverem curiosidade, façam uma visitinha!
-
Muito legal o redutor, Alebe.
Parabéns.
Jorge
-
Falando em divisor... preciso de uma ajuda dos experts.
To fazendo as engrenagens do meu torno num divisor universal 1:40.
Até ai tudo bem...
Eu não tenho muita pratica com divisor e o problema é que uma das engrenagens tem 61 dentes e na formula não consigo achar nenhum conjunto de furos que permita isso. As unicas contas que dariam certo das que fiz seria com um disco de 61 ou de 122 furos, mas não acho nenhum disco com essas furações pra vender.
O que me espanta é que nem o cassilas tem a conta pra essa quantidade de dentes (na tabela pula de 60 pra 62).
Penso em ultimo caso arredontar pra 60 ou 62 e aumentar ou diminuir um dente da engrenagem condutora pra casar, mas essa seria uma medida desesperada.
Desde já muito obrigado.
-
Igor,
Não é de espantar - 61 é um número primo ou seja - é divisivel por 1 ou por ele mesmo...
A saída provavelmente será usar um disco com 61 furos
Uma outra saída seria aplicar um goniômetro (transferidor) no eixo do prato divisor e executar a divisão por angulo...
-
Igor,
Se você tiver um disco de 27 furos, pode tentar fazer a divisão da seguinte maneira:
61 / 9, onde 9 é o resultado (em graus) para cada volta da manivela (360/40 = 9)
O resultado é 6,777777
Separe o inteiro = 6 = serão seis voltas da manivela mais o resto 0.77777.
Multiplique o resto por 27 (disco de 27 furos) - o resultado será 21 furos.
Seis voltas mais 21 furos do disco de 27.
-
Igor,
desconsidera esta ultima mensagem - pensei uma coisa e falei outra
desse jeito vai dividir a peça a cada 61 graus
Esquece essa ultima mensagem.
-
Valeu fabio!
E muito facil fazer confusão com tanto numero.
To achando que só com o disco de 61 mesmo, mas acho que não vale o investimento. essa engrenagem é do cabeçote do torno e é o que engata a 1ª marcha de 4. como ela é a maior, eu posso sem problemas arredondar pra 60 e aumentar um dente na condutora, pois é muito raro usar a mais lenta e a diferença é tão pequena que acho que vale a pena a tentativa. To só preocupado se não tem que haver uma correção do diametro ou entrada do dente pra não pejudicar o funcionamento do conjunto...
Mudando de assunto, só por curiosidade, pq trocou seu login?
Igor,
desconsidera esta ultima mensagem - pensei uma coisa e falei outra
desse jeito vai dividir a peça a cada 61 graus
Esquece essa ultima mensagem.
-
Igor,
Talvez com um disco de 29 furos, girando a manivela a cada 19 furos, mas sempre dá um erro:
360 / 61 = 5.9016393 (para saber o angulo de cada dente)
5.9016393 / 9 = 0.6557377 (para saber o deslocamento em graus da manivela)
0.6557377 * 29 (disco de 29 furos) = 19.016393 furos
-
Igor,
Não sei se é simples caso de diminuir um dente de uma engrenagem e aumentar um dente na outra - há que verificar a distancia entre centros das engrenagems para que o treco funcione bem.
Se for aquele eixo traseiro que faz a redução (back gearing) complica mais porque são 4 engrenagens duas a duas...
Sobre o meu login, estou fora da administração do forum por enquando.
-
Então, nesse caso será que não é melhor aumentar ou diminuir um dente da conduzida e da condutora pra ficar exato?
Eu francamente estou ficando com duvidas tb sobre a engrenagem que ta nele que foi visivelmente trocada.
acabei de ver a soma de dentes entre condutora e conduzida de outras 2 velocidades é 80 e a dessa e da outra que tb foi trocada é 81. Ou isso foi uma correção de diâmetros ou algo está errado.
Igor,
Talvez com um disco de 29 furos, girando a manivela a cada 19 furos, mas sempre dá um erro:
360 / 61 = 5.9016393 (para saber o angulo de cada dente)
5.9016393 / 9 = 0.6557377 (para saber o deslocamento em graus da manivela)
0.6557377 * 27 (disco de 29 furos) = 19.016393 furos
-
não é o caso. Esse é só o de velocidades. O que faz a redução brusca (graças a deus pq não aguento mais ver tanta coisa estragada por má manutenção) está como nova.
Igor,
Não sei se é simples caso de diminuir um dente de uma engrenagem e aumentar um dente na outra - há que verificar a distancia entre centros das engrenagems para que o treco funcione bem.
Se for aquele eixo traseiro que faz a redução (back gearing) complica mais porque são 4 engrenagens duas a duas...
Sobre o meu login, estou fora da administração do forum por enquando.
-
Igor,
É que se a dustância entre as engrenagens for fixa, vai apanhar feito gente grande pra acertar a coisa...
As engrenagens são métricas ou britanicas?
-
Olá Igor;
Como o seu divisor é universal vc pode fazer facilmente uma divisão Z = 61 , com uma montagem diferencial.
Como exemplo, pode montar um disco para dividir Z' = 64 divisões e montar a grade para correção.
Como fazer (supondo que a relação do divisor seja 1:40):
R/Z' -> 40/64 = 10/16 -> 10 furos num disco de 16 furos
calculo das engrenagens :
(R x (Z' - Z)) / Z'
(40 x (64-61))/64 = 120/64
engrenagens : A = 120 (na arvore) e B = 64 (no eixo ao disco).
Caso não exista as engrenagens de 120 e 64 pode ser qualquer outra que não altere as proporções (ex.: 45/24), pode-se usar quaisquer engrenagens intermediárias simples.
Se mesmo assim não tiver essas engrenagens pode usar outra relação diferencial na formula ou montar 4 engrenagem com intermediária em eixo composto (B e C) para conseguir a mesma relação.
120/64 = 45/24 -> 5x9/4x6 -> (5x6)/(4x6) <> (9x6)/(6x6) -> 30/24 <> 54/36
Ficando com a montagem:
A = 30
B = 24 <==> C = 54
D = 36
Pode-se aplicar qualquer multiplicador (no exemplo = 6) para conseguir adequar às engrenagens existentes.
Abraços...
-
Pois é, essa é minha preocupação.
Felizmente são métricas
Igor,
É que se a dustância entre as engrenagens for fixa, vai apanhar feito gente grande pra acertar a coisa...
As engrenagens são métricas ou britanicas?
-
Nem passou pela minha cabeça usar o sistema de engrenagens. bem pensado, o único porém é que meu divisor está sem nenhuma engrenagem (ele veio junto com a fresadora universal), por isso vou usar diretamente o volante do disco de furos.
Olá Igor;
Como o seu divisor é universal vc pode fazer facilmente uma divisão Z = 61 , com uma montagem diferencial.
como exemplo , pode montar um disco para dividir Z' = 62 divisões e montar a grade para correção.
Como fazer (supondo que a relação do divisor seja 1:40):
R/Z' -> 40/62 = 20/31 -> 20 furos num disco de 31 furos
calculo das engrenagens :
(R x (Z' - Z)) / Z'
(40 x (62-61))/62 = 40/62
engrenagens : A = 40 (na arvore) e B = 62 (no eixo ao disco).
Caso não exista as engrenagens de 40 e 62 pode ser qualquer outra que não altere as proporções.
Se mesmo assim não tiver as engrenagens pode usar outra relação diferencial na formula ou montar intermediárias para conseguir a mesma relação.
Abraços...
-
Prezados,
Segue a versão melhorada do divisor Divi-PIC, com as seguintes características:
1-Ajuste da quantidade de divisões: em divisões por volta
2-Ajuste da redução do sistema (motor+redução): em passos/volta
3-Ajuste do modo de comando do motor (Full step, Half step, Wave drive, e CLOCK/DIR), o último ainda não está disponível.
O circuito pode acionar o motor diretamente sem uma placa de driver, para simplificar e baratear a montagem. Devido ao tipo de aplicação (divisão com precisão de posicionamento), foi escolhido trabalhar com velocidade baixa, assim, o acionamento direto (sem chopper e tensões altas) é plenamente aceitável. Além disso, o aquecimento do motor será menor, devido a menor tensão aplicada sobre o mesmo. Os resistores do motor devem ser calculados dependendo do motor a ser utilizado, coloquei 1 ohm como sugestão. Também pode ser usado circuitos do tipo fonte de corrente (com os CIs LM350 ou LM339), um por fase do motor, com um desempenho um pouco melhor no tempo de resposta do motor. Mas acho que pela baixa velocidade, não compensa, um resistor de fio deve sair mais barato.
Fururamente será implementada a possibilidade de salvar os parâmetros na memóriia EEPROM.
O processador utilizado é um PIC16F628A.
O circuito possui um modo de operação, onde as divisões são efetuadas e 3 modos de Ajustes dos parâmetros (ítens 1, 2 e 3 acima).
Existem apenas 3 teclas:
Tecla MODO: permite alterar o modo (operação, divisões, redução e acionamento do motor)
Tecla +: incrementar valor (no modo selecionado)
Tecla -: decrementar valor (no modo selecionado)
Exemplo de ajuste:
Motor de P="200 passos por volta" com acionamento M="Full Step" usando engrenagens pinhão e coroa com redução R="80:1". Deseje-se efetuar uma engrenagem de 40 dentes. Sendo usada D="40 divisões".
Parâmetro 1:
Ajustar a quantidade de divisões desejada (para maior precisão, deve-se ter divisão inteira do parâmetro 2). No caso, D=40
Parâmetro 2:
Ajustar a redução do sistema = 200 x 80 = 16000
Parâmetro 3:
Escolher acionamento "Wave Drive"
Verificação da divisão inteira: 16000 / 40 = 40 => OK!
Se a divisão não for inteira, haverá um erro cumulativo, que será somado a cada divisão. Isso poderia ser melhorado com um programa de ajuste de curva (best fit). Mas não sei se vale a pena num sistema de precisão, acredito que seja melhor trabalhar no sistema de redução mecânica. Sugestões?
Se não for necessário alterar algum parâmetro é só apertar a tecla MODO.
Por favor, testem e me deêm feed-back.
-
Apenas retificando, no ajuste do motor, escolher "Full Step" e não "Wave drive".
-
Outra retificação, verificação da divisão inteira: 16000 / 40 = 400 => OK!
Ao ligar o Divi-PIC é aprsentada uma mensagem de abertura :)
Acionando qualquer tecla entra-se no modo de operação.
Seguem imagens do display nos 4 modos do divisor:
-
O circuito pode acionar o motor diretamente sem uma placa de driver, para simplificar e baratear a montagem.
Fico contente vendo que acatou minha sugestão. ;D
Além disso, o aquecimento do motor será menor, devido a menor tensão aplicada sobre o mesmo.
Hum ? O que é que a tensão tem a ver com aquecimento ?
Os resistores do motor devem ser calculados dependendo do motor a ser utilizado, coloquei 1 ohm como sugestão.
Os resistores são dispensáveis quando o motor é alimentado sob tensão nominal. Devem ser devidamente calculados quando este não for o caso.
Desrecomendo a utilização dos diodos em paralelo com os enrolamentos, é andar com o freio de mão puxado ...
Considerando que provavelmente os motores serão alimentados sob baixa tensão, os diodos poderiam ser dispensados na maioria dos casos, mas se forem utilizados, é muito preferível que sejam instalados em anti-paralelo com os transistores, o que os protege e provê recirculação para a fonte, reduzindo muito o efeito de freio dinâmico.
Mas acho que pela baixa velocidade, não compensa, um resistor de fio deve sair mais barato.
Tb acho. É preferível alimentar o motor com a tensão nominal, evita tb os resistores.
Fururamente será implementada a possibilidade de salvar os parâmetros na memóriia EEPROM.
Acho que isto é essencial, ter que reconfigurar é um pé ...
Se a divisão não for inteira, haverá um erro cumulativo, que será somado a cada divisão. Isso poderia ser melhorado com um programa de ajuste de curva (best fit). Mas não sei se vale a pena num sistema de precisão, acredito que seja melhor trabalhar no sistema de redução mecânica. Sugestões?
Acho que pra ficar perfeito, deveria ser implementado o algoritmo de compensação, de modo a possibilitar a utilização de quaisquer redutores.
Parabéns ! Tô gostando de ver a evolução do projeto !
-
Olá Gil,
acabei de comprar um kit de desenvolvimento PIC c/ o 16F628, para começar a aprender a mexer com componentes de CNC, e motivado pelo que você já está mastigando, pretendo fazer o divisor como primeira aplicação.
Quero usar um ULN2803, usando 2 portas dele para cada alimentação do motor, e programar em PIC Basic (só fiz coisas em Basic e Pascal :( ) Pretendo usar somente meio-passo.
Só pra ter uma idéia do erro em um exemplo prático nesta configuração que citou:
Engrenagem 127 dentes 17DP (de um torno Joinville de bancada)
Par1: 127
Par2: 16000 divisões da circunferência
Passos por dente: 125,98
(arredondado para 126, erro 0,0157 passo/dente)
Erro acumulado no último dente = 2 passos
engrenagem DP17, diâmetro primitivo ~ 190mm
circunferência no dp = 597mm
erro na circunferência do dp do último para o primeiro dente = : 7,5 centésimos de mm
Com meio-passo isso obviamente cai pela metade, mas num arranjo pior (ex. motor passo 7,5 graus e/ou redução de menor relação) acho que isso pode incomodar - eu pretendo tentar uma forma de distribuir o erro (quanta pretensão, ainda não sei nem ligar na tomada ;D ).
Outra coisa, não sei se considerou: ao iniciar o uso, a primeira posição não deve ser simplesmente a posição inicial. O pograminha deve voltar um (ou melhor, alguns) passo(s) e avançar um (alguns) e considerar este como zero - para zerar folgas da redução (e mesmo a histerese do motor para a carga aplicada).
-
ola gil
pelo que vejo ja esta ficando bom e como sujestao para não tero erro maior que um passo teria que dividir o numero de passos usados para dar uma volta com dupla precisão ex:
para uma volta são 8400 passos dividido por 49 o resultado sera 171,4285 então o primeiro avanço sera 171 passos ja o segundo sera 342 e o terceiro tera pela soma mais um passo andando 514 ou seja soma-se o numero com a fraçao e só usa a parte inteira.
eu tive olhando e sei que é possivel fazer o programa com este raciocinio
-
Eu ainda não fucei nada sobre a distribuição do erro, mas conceitualmente entendo que uma forma grosseira seria dividir par2 por par1, e o resto do arredondamento é quociente na divisão por 1. Este número também é arredondado:
arredonda (1/((arredonda (par2/par1)) - (par2/par1)))
(perdoem a falta de rigor ;D )
Se o "dente" atual for múltiplo deste número, acrescenta (ou subtrai, dependendo do sinal) um passo.
-
Caro Ivan,
acabei de comprar um kit de desenvolvimento PIC c/ o 16F628, para começar a aprender a mexer com componentes de CNC, e motivado pelo que você já está mastigando, pretendo fazer o divisor como primeira aplicação.
Quero usar um ULN2803, usando 2 portas dele para cada alimentação do motor, e programar em PIC Basic (só fiz coisas em Basic e Pascal :( ) Pretendo usar somente meio-passo.
Muito bom que vc esta aprendendo a lidar com a eletrônica microprocessada. E eu quero aprender mais sobre mecânica... :)
O programa foi feito em assembler, que é a minha linguagem preferida nesse tipo de aplicação. Dá pra fazer programas pequenos, eficientes e utilizar todo o poder que os microcontroladores oferecem. Só pra ter uma idéia, esse programa usa quase 65% da memória do PIC e faz várias contas (soma, divisão, comparação, multiplicação, subtração) todas com 16 bits de precisão. Acho que gastaria mais memória se usasse outra linguagem, ao menos sem um compilador otimizado.
Eu acredito que usar meio passo tem um lado ruim, apesar do dobro de resolução do motor, possui menor torque. Pois usa alternadamente uma ou duas fases energizadas. Nesse caso, eu prefiro o modo Full Step (duas fases energizadas). De qualquer modo, o Divi-PIC permite voce usar meio passo, wave drive, full step, passo/dir
Quero usar um ULN2803, usando 2 portas dele para cada alimentação do motor
Acho mais recomendável usar transistores discretos (de Junção ou MOSFET), pois são mais robustos. Voce pode trocar por outro mais parrudo se necessário. O ULN só suporta 500mA por porta, voce pode até ligar duas portas em paralelo, mas ainda prefiro os transistores.
Só pra ter uma idéia do erro em um exemplo prático nesta configuração que citou:
Engrenagem 127 dentes 17DP (de um torno Joinville de bancada)
Par1: 127
Par2: 16000 divisões da circunferência
Passos por dente: 125,98
(arredondado para 126, erro 0,0157 passo/dente)
Erro acumulado no último dente = 2 passos
engrenagem DP17, diâmetro primitivo ~ 190mm
circunferência no dp = 597mm
erro na circunferência do dp do último para o primeiro dente = : 7,5 centésimos de mm
Com meio-passo isso obviamente cai pela metade, mas num arranjo pior (ex. motor passo 7,5 graus e/ou redução de menor relação) acho que isso pode incomodar - eu pretendo tentar uma forma de distribuir o erro (quanta pretensão, ainda não sei nem ligar na tomada ;D ).
Dá para implementar uma compensação de passo, já fiz isso numa máquina que eu montei.
Minha dúvida é se compensa fazer isso na mecânica, onde as coisas em tese são "mais precisas", mas parece que faz sentido ter um esquema de compensação de erro acumulado nas divisões "mais estranhas". Desse modo, é possível uma sistemática de distribuição de erros ao longo do movimento do motor. De modo a minimizar o erro acumulado ao final de uma volta.
Dá também para aumentar a precisão das contas no PIC, aí a coisa pode ir longe... Mas a precisão da mecânica é o limitante, se a relação de redução for elevada (passos por volta do motor x redução do sistema de engrenagens), o erro pode ser bem pequeno. Mas seria aceitável?
Outra coisa, não sei se considerou: ao iniciar o uso, a primeira posição não deve ser simplesmente a posição inicial. O pograminha deve voltar um (ou melhor, alguns) passo(s) e avançar um (alguns) e considerar este como zero - para zerar folgas da redução (e mesmo a histerese do motor para a carga aplicada).
A primeira divisão é a sempre de número 1 (1a. linha do display) e começa em 0 graus, com resolução de 1 grau (2a. linha do display). Requisitos iniciais sugeridos por nosso amigo Rubens.... :)
O Divi-PIC pode movimentar a placa nos dois sentidos (horário e anti-horário), mas não previ um esquema de compensação de folgas / backlash. Mas aceito sugestões do que seria necessário implementar, de qualquer modo, se a movimentação for sempre num sentido, seria desnecessária a compensação de folga, não?
-
Olá Luciano,
pelo que vejo ja esta ficando bom e como sujestao para não tero erro maior que um passo teria que dividir o numero de passos usados para dar uma volta com dupla precisão ex:
para uma volta são 8400 passos dividido por 49 o resultado sera 171,4285 então o primeiro avanço sera 171 passos ja o segundo sera 342 e o terceiro tera pela soma mais um passo andando 514 ou seja soma-se o numero com a fraçao e só usa a parte inteira.
eu tive olhando e sei que é possivel fazer o programa com este raciocinio
Sim, é possível fazer algo mais preciso, mas o quão preciso?
Pois existem restrições de memória, de precisão de cálculos... Talvez até precise usar um PIC com mais memória, aritmética com precisão de 24 bits...
-
Olá Jorge,
Fico contente vendo que acatou minha sugestão. ;D
Com certeza, aceito e desejo boas sugestões (que lhe são frequentes)... :)
Hum ? O que é que a tensão tem a ver com aquecimento ?
Se a tensão sobre o motor for a mínima necessária, a potência dissipada também o será (P=ExI) e também o aquecimento...
Os resistores são dispensáveis quando o motor é alimentado sob tensão nominal. Devem ser devidamente calculados quando este não for o caso.
Desrecomendo a utilização dos diodos em paralelo com os enrolamentos, é andar com o freio de mão puxado ...
Considerando que provavelmente os motores serão alimentados sob baixa tensão, os diodos poderiam ser dispensados na maioria dos casos, mas se forem utilizados, é muito preferível que sejam instalados em anti-paralelo com os transistores, o que os protege e provê recirculação para a fonte, reduzindo muito o efeito de freio dinâmico.
Tb acho. É preferível alimentar o motor com a tensão nominal, evita tb os resistores.
Interessante a idéia de ajustar a tensão de alimentação dos motores, sem precisar de resistores, .... Alguns trasnsistores já vem com diodos de proteção, até dá pra dispensar os externos.
Fururamente será implementada a possibilidade de salvar os parâmetros na memóriia EEPROM.
Acho que isto é essencial, ter que reconfigurar é um pé ...
Brevemente....
Se a divisão não for inteira, haverá um erro cumulativo, que será somado a cada divisão. Isso poderia ser melhorado com um programa de ajuste de curva (best fit). Mas não sei se vale a pena num sistema de precisão, acredito que seja melhor trabalhar no sistema de redução mecânica. Sugestões?
Acho que pra ficar perfeito, deveria ser implementado o algoritmo de compensação, de modo a possibilitar a utilização de quaisquer redutores.
Parabéns ! Tô gostando de ver a evolução do projeto !
Brevemente.... Grato pelo elogio.
-
Acho que gastaria mais memória se usasse outra linguagem, ao menos sem um compilador otimizado.
então uso o 16F648, que também tem na loja aqui perto ;D
Querer encarar neste momento o assembly ou mesmo um C significa um projeto longo demais, com forte risco de abandono ;D Compilar no Basic PIC Pro também é uma possibilidade - se entendi bem, li que é mais otimizado, não sei se o resultado muda muito.
Acho mais recomendável usar transistores discretos (de Junção ou MOSFET), pois são mais robustos. Voce pode trocar por outro mais parrudo se necessário. O ULN só suporta 500mA por porta, voce pode até ligar duas portas em paralelo, mas ainda prefiro os transistores.
já élvis, o CI tá aqui na mão... mas agradeço as orientações, nesta primeira brincadeira só quero que "funcione".
Minha dúvida é se compensa fazer isso na mecânica, onde as coisas em tese são "mais precisas", mas parece que faz sentido ter um esquema de compensação de erro acumulado nas divisões "mais estranhas". Desse modo, é possível uma sistemática de distribuição de erros ao longo do movimento do motor. De modo a minimizar o erro acumulado ao final de uma volta.
Sim, o que vc acha da idéia que coloquei post anterior? Faz sentido? No exemplo de 127d, removeria um passo nos dentes 63 e 126, mantendo o erro total sempre inferior a 1 passo e evitando o acúmulo (o erro no fim da volta passa a ser praticamente zero, ao invés de 2 passos).
Dá também para aumentar a precisão das contas no PIC, aí a coisa pode ir longe...
não entendi, onde aumentar a precisão aritmética em relação à forma que vc já está fazendo mudaria alguma coisa?
Mas a precisão da mecânica é o limitante, se a relação de redução for elevada (passos por volta do motor x redução do sistema de engrenagens), o erro pode ser bem pequeno. Mas seria aceitável?
da forma como vc exemplificou acima (200 passos e 1:80), acho que é suficiente para qualquer uso corrente. Mas se for adaptar em um divisor mais convencional, vai ser 1:40 ou 1:60 - e com passo cheio e 1:40 começa a aparecer (um décimo e meio de mm neste exemplo para 1:40 e 200 passos/volta).
O Divi-PIC pode movimentar a placa nos dois sentidos (horário e anti-horário), mas não previ um esquema de compensação de folgas / backlash. Mas aceito sugestões do que seria necessário implementar, de qualquer modo, se a movimentação for sempre num sentido, seria desnecessária a compensação de folga, não?
Isso eu acho imperativo, uma simples rotina que faça "dois pra lá, dois pra cá" (ah, meus tempos! ;D) antes de posicionar o primeiro dente. Para os subsequentes, como vai sempre pro mesmo lado, não precisa.
Outra coisa que acho importante é uma "trava eletrônica". Para minhas possibilidades atuais, uma trava que seja comandada e liberada pelo sistema é ambicioso demais, mas um sensor de proximidade, chave fim-de-curso etc. que seja acionado pela trava mecânica (indexador, apesar de não concordar com o termo). No mínimo, um botão de "libera" e um led.
A idéia é (se não for uma trava comandada eletronicamente) criar uma etapa em que a intervenção do usuário seja o mais obrigatória possível para evitar tanto que o motor tente mover com a trava acionada (babau pra peça, se ocorrer) quanto para evitar que a usinagem seja feita com o divisor destravado - o que move a peça (perda de precisão, vibração, chatter?), "deszera" as folgas e força a redução e o motor.
-
Sim, o que vc acha da idéia que coloquei post anterior? Faz sentido? No exemplo de 127d, removeria um passo nos dentes 63 e 126, mantendo o erro total sempre inferior a 1 passo e evitando o acúmulo (o erro no fim da volta passa a ser praticamente zero, ao invés de 2 passos).
Me explique melhor qual a relção que voce está propondo, seria uma coroa com 127D e um sem fim de uma entrada? Teríamos uma redução de 127:1 nas engrenagens, com um motor de 400 passos/volta, e uma redução final de 50800 passos do motor / volta da placa. Com dois passos a menos por volta, localizados nos dentes 63 e 127, teremos "125 dentes" por volta e portanto, uma redução efetiva de 50000 passos por volta da placa!
Cada passo do motor corresponde a um deslocamento angular de 360/50000 = 0,0072 = 0,432 minutos, ou de um deslocamento de 0,0048 mm numa peça (engrenagem sendo fabricada) de 3 polegadas de diâmetro!
Tá de bom tamanho né? ;D
Outra coisa que acho importante é uma "trava eletrônica". Para minhas possibilidades atuais, uma trava que seja comandada e liberada pelo sistema é ambicioso demais, mas um sensor de proximidade, chave fim-de-curso etc. que seja acionado pela trava mecânica (indexador, apesar de não concordar com o termo). No mínimo, um botão de "libera" e um led.
A idéia é (se não for uma trava comandada eletronicamente) criar uma etapa em que a intervenção do usuário seja o mais obrigatória possível para evitar tanto que o motor tente mover com a trava acionada (babau pra peça, se ocorrer) quanto para evitar que a usinagem seja feita com o divisor destravado - o que move a peça (perda de precisão, vibração, chatter?), "deszera" as folgas e força a redução e o motor.
Usinar com o divisor mecanicamente travado seria resposanbilidade do usuário. Porém, a parte elétrica do divisor pode ser inibida se a trava mecânica estiver acionada.
Acho que o usual (mais simples e barato) seria uma trava com acionamento manual (com um parafuso de aperto, por exemplo) e com intertravamento no circuito divisor. Assim, uma vez travada a placa, o divisor fica inibido eletricamente.
Andei pensando num sistema com uma coroa acionada por dois sem fins posicionados a 180 graus em relação a coroa (eixos paralelos), cada sem fim acoplado a um motor de passo. Desse modo, os dois motores giram de maneira sincronizada para mover a placa. Ao parar a placa, é comandado um aperto para zerar a folga (um dos motores gira em oposição), travando a coroa e a placa. Ivan, voce conseguiria dois sem fim e uma coroa para eu montar uma coisa dessas?
-
Me explique melhor qual a relção que voce está propondo, seria uma coroa com 127D e um sem fim de uma entrada? Teríamos uma redução de 127:1 nas engrenagens, com um motor de 400 passos/volta, e uma redução final de 50800 passos do motor / volta da placa. Com dois passos a menos por volta, localizados nos dentes 63 e 127, teremos "125 dentes" por volta e portanto, uma redução efetiva de 50000 passos por volta da placa!
Cada passo do motor corresponde a um deslocamento angular de 360/50000 = 0,0072 = 0,432 minutos, ou de um deslocamento de 0,0048 mm numa peça (engrenagem sendo fabricada) de 3 polegadas de diâmetro!
Gil, mencionei 2 coisas diferentes.
1 - Exemplifiquei a confecção de uma engrenagem de 127 dentes e diametral pitch 17 (DP é a contrapartida americana do sistema módulo), na montagem que vc citou como exemplo (motor 200 passos/volta, redução 80:1, passo cheio).
Neste caso, o erro acumulado da divisão número 127 para a divisão 1 (que é vizinha dela - mais fácil de enxergar como dente 127 para o dente 1) é de 2 passos, o que corresponde no diâmetro primitivo desta engrenagem a 7,5 centésimos de mm - que entendo como aceitável para a maioria das aplicações (talvez não para as mais exigentes).
Mas se for usar uma redução mais comum de menor relação (40:1), o erro fica acima do aceitável sem distribuição (1,5 décimo de mm). Ilustrando melhor, a engrenagem assim confeccionada tem o dente 127 "mais fino" do que o valor correto em 0,15mm - isto é alto para aplicações profissionais.
Ou seja, sem distribuição de erro creio que este divisor pode não atender a finalidades mais exigentes, especialmente considerando que um provável uso seria aproveitar a mecânica de um divisor convencional, com redução 40:1 ou 60:1.
2 - Um rascunho de idéia para distribuição de erro, que consiste conceitualmente desta conta boba:
p : período da correção
par1: o seu "parâmetro 1", ou número de divisões desejadas
par2: o seu "parâmetro 2", ou redução total do sistema, que é (passos/volta) x (relação da redução).
p=round (1/((par2/par1)-(round (par2/par1)))
No exemplo citado em 1 (confeccionar uma engrenagem 127D com o mesmo divisor que vc exemplificou, de redução total 16000: motor 200 passos/volta e redução 80:1), isto seria
p= round (1/(125,984 - round (125,984)))
p=round (1/(125,984 - 126))
p=round (1/-0.016)
p=round (-62.500)
p=-63
ao fazer cada avanço, confirma se o passo atual é múltiplo de p. Se for, "come" um passo para p<0 e acrescenta um passo para p>0.
Neste caso, comeria um passo na divisão no. 63 e 126 (o que chamei de dentes 63 e 126), completando a circunferência com os erros distribuídos, e nenhum dente com erro superior a 1 passo (ou seja, todos os erros menores que 3,25 centésimos medidos no diâmetro primitivo da engrenagem).
Uma outra vantagem é que dependendo da forma de usinar, pode ser mais interessante fazer várias voltas. Supunhetemos que vou fazer uma engrenagem na plaina, e não quero ter que ficar regulando avanço manualmente no carro superior para cada dente. Assim, ao começar a engrenagem, faço o avanço e vou dando um passe em cada dente. Ao concluir a volta inteira, faço novo avanço e começo outra volta. Com o erro distribuído desta forma, não há problema. Sem distribuição do erro, não posso entrar em uma volta subsequente. Verdade que dá pra voltar, mas é mais fácil se perder. :)
-
Olá Ivan,
Eu dei uma viajada em sua pergunta. :)
Mas aí vai o raciocínio, usando divisão inteira (com resto).
São 127 divisões, num divisor com redução 16000, então:
Par1=127
Par2=200x80=16000
Logo:
PD = 16000/127 = 125 + 125/127 passos por divisão
Na versão 1.1 do software (sem correção) o Divi-PIC geraria 127 divisões, cada uma com 125 passos do motor. Com erro acumulado de -125 passos por volta. Se aredondar para cima, são 127 divisões com 126 passos cada, gerando um erro acumulado de +2 passos por volta.
Escolhendo o menor erro, 2 passos devem ser descontados uniformemente numa volta (127 divisões).
127 / 2 = 63 + 1/2
Ou seja, nas divisões 63 e 126 é gerado menos um passo. Assim, o divisor deve gerar a seguinte sequência para o motor:
Divisão | Passos
------------------
1-2 126
2-3 126
. .
. 126
. .
63-64 125
. .
. 126
. .
126-127 125
------------------------
Total: 124 x 126 + 2 x 125 = 15874 passos
Com mais 126 passos temos uma volta completa.
-
Na versão 1.1 do software (sem correção) o Divi-PIC geraria 127 divisões, cada uma com 125 passos do motor. Com erro acumulado de -125 passos por volta.
Se entendi bem, a versão 1.1 faz um "trunc", e não um "round" ? (perdoe os termos) Se for isso, no caso 127d o erro acumulado é de quase um dente. Uma engrenagem assim quebra qualquer mecanismo ao operar.
Sobre os 2 sem-fim e a engrenagem, não tenho nada aqui, mas se vc quiser posso tentar arrumar. Mas considero uma solução ruim, por 2 motivos:
1 - Usar 2 motores é uma complexidade desnecessária, (na minha opinião) o mecanismo em elegância estaria muito aquém do código enxuto e otimizado que você está gerando.
2 - Conceitualmente, as engrenagens e o motor servem somente para posicionar. Submeter as engrenagens a esforços desnecessários, possibilidade de danos, desgaste etc. me parece "errado" - em última análise, a precisão do mecanismo é dependente mais da engrenagem e do sem-fim do que de qualquer outra coisa.
-
Na versão 1.1 do software (sem correção) o Divi-PIC geraria 127 divisões, cada uma com 125 passos do motor. Com erro acumulado de -125 passos por volta.
Se entendi bem, a versão 1.1 faz um "trunc", e não um "round" ? (perdoe os termos) Se for isso, no caso 127d o erro acumulado é de quase um dente. Uma engrenagem assim quebra qualquer mecanismo ao operar.
É feito um truncamento, na verdade eu uso o quociente da divisão (inteira). Não é uma solução "limpa"... :)
A idéia inicial era fazer algo bem simples, lembra da sugestão do Rubens? Apenas um motor e uma redução gerando exatamente 360 passos por volta.
Mas a melhoria para implementar a compensação é simples e recompensadora.
Sobre os 2 sem-fim e a engrenagem, não tenho nada aqui, mas se vc quiser posso tentar arrumar. Mas considero uma solução ruim, por 2 motivos:
1 - Usar 2 motores é uma complexidade desnecessária, (na minha opinião) o mecanismo em elegância estaria muito aquém do código enxuto e otimizado que você está gerando.
2 - Conceitualmente, as engrenagens e o motor servem somente para posicionar. Submeter as engrenagens a esforços desnecessários, possibilidade de danos, desgaste etc. me parece "errado" - em última análise, a precisão do mecanismo é dependente mais da engrenagem e do sem-fim do que de qualquer outra coisa.
Ok, então devo usar mesmo algum tipo de freio para não forçar o mecanismo divisor?
-
Gil,
entendo que o uso de uma trava é necessário sim, e não usaria a própria redução para fazer isto. Pode até ser praticável usar em algumas situações a redução segurando o eixo, como em um modo de avanço constante, para fresar rasgos curvos (mesa divisora) ou "tornear" na plaina, ambos de modo que as forças de corte fiquem contra as folgas. Mas para uso como um divisor propriamente dito, entendo que a trava adicional (indexador) é necessária. Quem sabe o Enoch dá uma opinião sobre isso.
Este é o meu rascunho de roteiro de aprendizado, espero em umas 2 ou 3 semanas ter isto funcionando... :)
gravar e rodar programas no pic - ok
compilar qq coisa em Pic Basic e rodar no pic - ok
acender leds em sequencia 1 a 1
acender leds em sequencia 2 a 2
acender leds em sequencia 2 - 1 - 2 - 1 (meio-passo) - horário
acender leds em sequencia meio-passo anti-horário
criar um contador n e avançar na sequencia de leds n vezes
criar um multiplicador m, em que cada n executa m passos
criar uma rotina para monitorar 2 botões, para avançar ou retroceder n, e executar avanço CW ou CCW
exibir n total e n atual no lcd
criar uma rotina para input de n (utilizar um 3o botao - ack)
criar uma constante r, simbolizando a redução, e m passa a ser r/n
funcionar isto no motor de passo com um ULN2803
verificar como fazer m=m+1 se resto r/n superior a 0,5 e
verificar como fazer a distribuição de erros (limitações arit 16 bits? multiplicar o divisor por 100 antes de dividir e depois dividir por 100? rotinas externas de FP?)
implementar trava para evitar funcionamento indexado
implementar rotina para zerar folgas primeiro passo ou sempre que mudar de sentido
possibilidades:
input de r e gravação na EEPROM
tensão de hold no motor para ajudar a manter a posição? (muda tudo)
modo de avanço constante
-
Olá Ivan;
Acho que o indexador mecânico é imprescindível para trabalhos de usinagem, e mesmo muito bem travado sabemos o que pode acontecer se houver uma "chupada ou trepada" (no sentido mecânico é claro eh eh eh)
Abraços...
-
Gil,
se entendi bem, vc tbm está querendo um par engrenagem e sem-fim. Eu estou começando a procurar um pra mim, se achar tento arrumar 2 e te separo 1. Ou, na pior das hipóteses, vou tentar arrumar a engrenagem e faço os sem-fim.
-
Ivan,
Gil,
se entendi bem, vc tbm está querendo um par engrenagem e sem-fim. Eu estou começando a procurar um pra mim, se achar tento arrumar 2 e te separo 1. Ou, na pior das hipóteses, vou tentar arrumar a engrenagem e faço os sem-fim.
Exatamente, sempre quis ter um divisor, acho que chegou a hora. ;D
Achei e acabei comprando aqui no RJ um jogo de engrenagens para máquina de cortar tecido (da foto), coroa e sem fim em aço polido (foto), mas acho que a redução talvez seja baixa para um divisor "decente" :)
O sem fim é de 3 entradas e a coroa tem 29 dentes (relação 29:3). Parece que engrena bem e com folga imperceptível.
Com um motor de 400 passos, teríamos uma redução composta de 400 x 29 / 3 = 3866 + 2/3
Usando os artifícios de programação já expostos teríamos um erro máximo de 0,09310 graus. Num diâmetro de 50mm, corresponde a um erro de quase 0,013 mm. Atenderia para a fabricação de uma engrenagem?
-
Oi Gil,
bonitinho o conjunto, quanto pagou?
Neste exemplo que vc citou, engrenagem 50mm de diâmetro, entendo se vc fizer distribuição de erro o erro máximo será de 4 centésimos de mm, não de 1 centésimo.
diâmetro 50mm, "perímetro" (circunferência) = 50 x 3,14 = 157mm. 1/3900 disso dá 4 centésimos - creio que adequado para quase todas as aplicações de hobby, e muitas profissionais.
Para a mesma engrenagem 127D 17DP dos exemplos anteriores, com diâmetro 190mm, e perímetro (circunferência) no diâmetro primitivo de 597mm, o erro máximo é de 1,5 décimo de mm. Eu acho um pouco demais, e acho que dependendo da aplicação poderia fazer barulho e vibrar.
Vejamos o que diz o Handbook of Gear Design (Maitra).
(http://img196.imageshack.us/img196/2381/67610456.th.jpg) (http://www.postimage.org/image.php?v=aVNSfpA)
Esta ilustração indica as faixas de precisão usuais em engrenagens, por tipo utilização.
E esta o cálculo dos erros
(http://img29.imageshack.us/img29/1699/13464438.th.jpg) (http://www.postimage.org/image.php?v=gx1YAC7r)
Na engrenagem de 127 dentes no pior grau de qualidade (grau 12), o erro máximo por dente seria (em mícrons, ou micra, para o Jorge ficar ainda mais sastifeito :) )
63 + Fi(t)
sendo
Fi(t) = m + 0,1sqrt(d)
sendo
m = módulo
d = diâmetro primitivo em mm
Como 17DP seria um módulo ~1,5, isso dá
63 + (1,5 + 0,1 *(14)) = 66 mícrons, ou 0,7 centésimos.
Ou seja, mesmo para uso no grau 12 (colheitadeiras, locomotivas, debulhadeiras, rolos-compressores, gruas, descascadeiras, esmagadores :) ) ela apresentaria o dobro do erro aceitável.
O mais útil desta tabelinha, na minha opinião, é a parte fixa dos erros, que já dá uma situada na ordem de grandeza.
-
Ivan,
Paguei 85,00 no conjunto.
A tabela não está muito legível, poderia postar de novo?. Para máquinas ferramenta (classe 5 a 9), o erro aceitável é da ordem de 5 a 16 micra?
Pela tabela, a tolerância aceitável independe do diâmetro da engrenagem?
Minha fresadora chinesa (classe= ???) está com uma engrenagem de 30 dentes (de plástico :P), módulo 1 quebrada. Gostaria de ter uma nova, quem sabe fazer uma nova, ou então, com o divisor poderia até fazer um jogo completo, em aço....
Meu torno também usa engrenagens (de brinquedo), até agora não quebrei nenhuma, mas... com o divisor...
-
Gil,
clique na imagem com o botão direito e abra em outra janela (e maximize o zoom), vai ficar legível.
A propósito, o livro está disponível na maior parte no google books.
http://books.google.com.br/books?id=kotyj80OMCoC&printsec=frontcover&dq=handbook+gear+desing#v=onepage&q=&f=false
O segundo termo cresce com o módulo e o diâmetro, mas para engrenagens pequenas ele é muito pequeno em relação ao valor constante.
Engrenagens de máquinas-ferramenta seriam de Grau 5 a 9, o que para engrenagens pequenas como as do contexto seriam um erro no posicionamento dental ;D de 0,5 a 2 centésimos.
Uma alternativa barata (é a que pretendo adotar, se minha necrobusca em máquinas sucateadas não der resultado) é usar uma engrenagem convencional e fazer o sem-fim com o passo calculado, montado a um ângulo em relação à engrenagem, para compensar os dentes retos desta.
Eu acho que pra as engrenagens que você quer o divisor não vai ser limitação. Se você resolver a questão da ferramenta para fresar, o resultado pode ser muito bom. Como pretende fazer quanto à ferramenta?
-
Ivan,
Ok, consegui capturar imagem do livro.
Quanto a maneira de gerar a engrenagem, há inúmeros métodos, alguns mais simples, outros menos. Mas existe um, que me chamou a atenção, que pode gerar qualquer número de dentes com uma ferramenta única, conforme a figura anexa. Uma ferramenta com perfil de cremalheira, provida de arestas de corte (como um macho de abrir rosca), gira em torno de seu eixo para cortar os dentes. A ferramenta ainda possui um movimento longitudinal, sincronizado com a rotação da peça, para dar a curvatura correta aos dentes. O que voce acha?
Site que mostra o método, passo a passo: http://jzcomputer.com/spurgears/
O que voce acha de usar um redutor de velocidade (do tipo pinhão e coroa) como divisor? Alguns são bem parrudos e acho que até podem suportar bem os esforços de usinagem de uma engrenagem não é? Acho que o preço deve ser razoável (R$ 200 a 300), pois são produzidos em massa.
-
Gil,
isto é um caracol (hobber), o Edson (mulapreta) fez um recentemente para fazer uma engrenagem de um indicador de roscas. Mas era uma situação um pouco diferente, uma aplicação menos exigente.
Entendo que é uma forma muito interessante e versátil, mas com um divisor e uma fresadora na mão eu faria uma fresa "tradicional" para engrenagens, existem formas simples para conseguir uma boa aproximação do perfil da involuta. Me parece mais simples de garantir um resultado bom. Um caracol feito e usado de forma limitada me parece mais propenso a gerar erros.
Obs - observe que as engrenagens no link que vc passou são de alumínio. Eu, pessoalmente, não gosto. Usaria no mínimo bronze, que corta mais fácil que aço mas é um material mais adequado.
E, se for comprar a ferramenta, apesar de a(s) fresa(s) de engrenagens serem caras, um caracol é uma fortuna!
-
Ivan,
Gostaria de poder fazer a ferramenta e não comprá-la, pois é para produzir poucas peças, uma aqui, outra ali... ;D.
No caso de uma ferramenta para cortar um dente de cada vez, minha dificuldade é como gerar o perfil da ferramenta, alguma dica? Várias outras dúvidas, ao cortar um dente de cada vez a qualidade do dente degrada com a perda da afiação da ferramenta? Cortar um dente de cada vez até o final? Ou em várias passadas, girando a peça?
A ferramenta de "hobbing" do site anterior me pareceu mais simples de fazer por ter dentes paralelos com perfil reto, podendo gerar qualquer quantidade de dentes. Além disso, andei lendo que como o "hobber" corta mais de um dente ao mesmo tempo, a produtividade (que não é o meu interesse primordial) seria maior e a precisão final da engrenagem fabricada seria melhor. É isso mesmo?
Já li que a literatura também chama de "hobber" (foto), uma ferramenta similar a um sem fim, que poderia cortar qualquer tipo de engrenagem e número de dentes (dente reto, cremalheira, sem fim, helicoidal, ...), os dois tipos se chamam "hobber" (ou caracol)?
(http://www.postimage.org/Pq1xxKK0.jpg) (http://www.postimage.org/image.php?v=Pq1xxKK0)
-
Gil,
Sei que a questão não foi dirigida a mim, mas gostaria de dar uma opinião no assunto...
Na minha forma de ver, o mais fácil é fazer uma "bailarina" (foto) para cortar os dentes de uma engrenagem já que não tem necessidade de fazer muitas delas...
Fazer uma fresa "caracol" não é tão dificil, mas para que esta gere algum trabalho de forma correta, acredito que seria interessante que esta fosse ao menos temperada...
Se estiver interessado mesmo numa fresa caracol, veja se este site ajuda.
http://www.helicron.net/workshop/gearcutting/
-
Olá Fábio,
Realmente o que gostaria é de fazer uma ou outra engrenagem. Vou tentar fazer essa bailarina que vc sugeriu pra ver como que é ;D
Mas como é que eu gero o perfil da ferramenta? No olhômetro? :)
-
Gil,
Há diversos tipos de perfis de dentes - um formato muito usado na mecanica se chama "involuto".
O dente de uma engrenagem tem um perfil que é determinado pelos dados deste engrenagem (tamanho desta engrenagem, da quantidade de dentes etc), e para isso se usam afiadoras para gerar este perfil, ou se usam fresas prontas do mercado (que custam caro).
Dá para fazer algo pem próximo à este perfil, mais ou menos como indicado neste site:
http://www.metalwebnews.com/howto/gear/gear1.html
A ferramenta é dotada de duas "pastilhas" de seção redonda que irão formar os dois lados da ferramenta.
Já que estamos falando de uma "bailarina" que será feita de um pedaço de "bit", poderá usar a idéia da ferramenta para controlar o formato da afiação do Bit como se fosse um cálibre de raios (caso não tenha um).
A afiação pode ser feita à mão e com alguma atenção pode-se obter resultados muito bons...
-
Gil,
Eu pretendo usar este método (com duas pastilhas) para gerar ferramentas de 4 cortes para minha fresadora.
Algo mais ou menos como o desenho anexo. (depois posto uma imagem em 3D para melhor entendimento)
-
Esta é uma idéia de se fazer ferramentas de corte para engrenagens:
A base é fixada num torno, e o blank está preparado com 4 furos de referencia que ajudam na orientação do blank para fazer cada lado da fresa.
Depois de desbastado, fom a ferramenta de forma (com pastilhas) são feitos os cortes laterais que formam o perfil desejado.
Por fim, se fresam 4 cortes para formar as 4 arestas de corte da fresa - ela vai para têmpera e revenimento, e por fim é afiada.
-
Fábio,
Ficou claro como fazer a curvatura de alívio da ferramenta, mas como devo fazer o perfil do dente? Voce comentou em usar um calibre de raios, que eu ainda não tenho. A curvatura do dente (evolvente?) pode ser proximada por um círculo?
Achei esta página que acho complementa as suas informações:
http://www.metalwebnews.com/howto/gear/gear1.html
O que voce acha?
-
Gil,
Olhando nesta página que voce postou, imagine uma ferramenta no formato da figura 2 (mais ou menos na metade da página) - é ela quem vai fazer um perfil aproximado que pretendemos...
Na verdade não será uma "evolvente" porque a ferramenta acima vai gerar um alívio em forma de raio - e a evolvente não é assim circular...
Se quiser ver como se faz uma evolvente, posso postar alguma imagem e assim dá para até usar a idéia para aproximar o perfil da ferramenta com o da evolvente.
-
Amnimação de um engrenamento.
http://www.brockeng.com/mechanism/RackNPinion.htm
-
Olá Gil;
Uma das maneiras de fazer o perfil da ferramenta é usar uma engrenagem similar como gabarito.
Abraços...
-
Muito bem, acho que a questão do corte está equacionada, vou dar uma melhorada no software do Divi-PIC para zerar o erro a cada volta.
Mas ainda ficam faltando o pinhão e coroa com redução mecânica mínima de 40, resultando uma redução composta mínima de 16000.
Aguardo alguma alma bondosa ;D que pudesse arranjar um par pinhão e coroa com redução maior que 40.
-
A forma que eu usaria para fazer a ferramenta é a descrita aqui.
Aproxima-se o perfil de cada dente do contorno de dois círculos, com raio e distância calculados para ficar o mais próximo possível do perfil original involuto.
Com o módulo, número de dentes, ângulo de contato calcula-se o tamanho dos "botões" e a distância entre eles. Corta, endurece e fixa, e com esta ferramenta corta-se a fresa.
(http://img198.imageshack.us/img198/6489/33130616.th.jpg) (http://www.postimage.org/image.php?v=aV_7FjA)
(http://img194.imageshack.us/img194/1903/27903454.th.jpg) (http://www.postimage.org/image.php?v=gx24iiBA)
(http://img198.imageshack.us/img198/543/79821214.th.jpg) (http://www.postimage.org/image.php?v=gx24iq50)
-
Ivan,
Obrigado - eu faria a ferramenta que propus exatamente desta maneira...
-
Ivan / Fábio,
O artigo não cita a figura 94 no texto, estaria faltando alguma página?
Qual aço devo usar para a fresa, os botões?
Se não me engano, acho que as medidas para a ferramenta não batem com os do site:
http://www.metalwebnews.com/howto/gear/gear1.html
Qual devo usar?
-
O artigo não cita a figura 94 no texto, estaria faltando alguma página?
Estão faltando 131 páginas ;D
O livro se chama Gears and Gear Cutting, vol. 17 da coleção Workshop Practice Series
Qual aço devo usar para a fresa, os botões?
aço-prata (alto carbono e um pouco de cromo).
-
Alguns livros sobre engrenagens de acesso publico na Net:
http://www.archive.org/stream/spurbevelgearing00machrich#page/n3/mode/2up
http://www.archive.org/stream/wormgearing00thomrich#page/n7/mode/2up
São antigos, mas dá pra ver que a teoria básica sobre assunto é a mesma.
-
Estou espantado com a facilidade de mexer com PIC e com o PicBasic Pro.
Após 5 noites em que sobrou tempo para brincar com isso, já consegui fazer e testar uma versão funcional do meu programinha divisor.
Características:
- 16f628A
- LCD de 16 x 2
- 2 botões
- somente meio-passo
Inclui:
- correção de erro de divisão (zero acúmulo por volta, erro máximo cada divisão = meio passo e divisões 100% coincidentes de uma volta para a outra)
- grava e lê a redução na EEPROM (mas permite alterar)
- permite sucessivas voltas
- redução até 65 mil
- divisões do círculo até 255
Está usando 79% da memória do 628, mas dá pra enxugar bem.
Ainda falta a zeragem de folgas, ir para os 2 lados (vai em um único sentido), afinar o comportamento dos botões e mais outras melhorias.
O programinha se chama PICADOR, afinal é feito no pic e "pica" o círculo. :) :-\
Resolvi fazer o primeiro release na versão 2.8C, já partindo assim de uma versão mais estável e madura, e abreviando o desenvolvimento. ;D ;D ;D
Aqui o hex e o código-fonte.
Quando acabar de melhorar vou montar um divisor com ele, mas já cumpriu parte do objetivo, que era me familiarizar com PIC.
Este também é o primeiro programinha com alguma utilidade prática que já fiz, os outros há mais de 10 anos serviram somente pra passar em PROG I e PROG II. ;D ;D
Estou sem camera aqui, amanhã coloco um filminho dele funcionando (apesar de provavelmente só ter graça pra mim :) )
-
Ivan,
Quando eu crescer, quero ser igual você " :)
-
parabens ivan
dei uma olhada no seu prog muito bom , uma ideia mantendo o botão apertado ele pasa a andar de 10 em 10 ,assim da para reduzir o numero com o outro botão e apertando os dois sai da função.
-
Olá Amigos;
Hoje testei as novas versões da tela e da macro para o divisor com o Mach3 numa relação de 1:16000 (+- 1/2 ) com o motor de passo (obrigado Odair); funcionou perfeitamente.
A próxima etapa é acoplar o motor num divisor com relação 1:40
Abraços...
-
Gil,
fui ontem resolver umas coisas e dei uma olhada no comércio, só encontrei a mesma que você comprou em uma loja que tem peças para máquinas têxteis. Aqui tá R$56 o par.
Tem uma empresa em uma cidade vizinha (20km) que faz redutores, a hora que passar por perto vou dar uma parada, mas por telefone o cara disse que um conjunto novo coroa + sem-fim pequenos (coisa de 40mm de diâmetro) com uma relação 1:40, em 8620 tratado (dureza Rc 60), retificado etc. sai a R$160. Talvez pelo mesmo preço relações ainda mais altas.
Não é baratinho, mas com um conjunto desses dá pra fazer coisa séria.
Caixa de direção talvez tivesse tbm, mas barato só usado, provavelmente com bastante folga.
-
Ivan,
fui ontem resolver umas coisas e dei uma olhada no comércio, só encontrei a mesma que você comprou em uma loja que tem peças para máquinas têxteis. Aqui tá R$56 o par.
Pois é, acho que pode achar mais barato...
Tem uma empresa em uma cidade vizinha (20km) que faz redutores, a hora que passar por perto vou dar uma parada, mas por telefone o cara disse que um conjunto novo coroa + sem-fim pequenos (coisa de 40mm de diâmetro) com uma relação 1:40, em 8620 tratado (dureza Rc 60), retificado etc. sai a R$160. Talvez pelo mesmo preço relações ainda mais altas.
Não é baratinho, mas com um conjunto desses dá pra fazer coisa séria.
Muito bom Ivan, acho que teremos um divisor "porreta", como dizem nossos amigos da Bahia. ;D
Estou aguardando o meu parzinho coroa-sem fim, não se esqueça de mim, hein!!!! ;D
Consegui um torninho UNIMAT, aparentemente uma variação do modelo SL-1000. Que penso em usar como se fosse um cabeçote divisor, acoplado às engrenagens que estou aguardando.... :)
Apesar de antigo, o torninho é muito jeitoso, dá pra acoplar um CNC, máquina de fazer bobinas, ... Depois postarei fotos no Forum..
Como o torninho é bem pequeno, mas bem rígido e sem folgas, pensei em colocar na mesa da minha minifresadora como um cabeçote divisor, pra fazer engrenagens e outras coisas do "gênero". O que voce acha?
Da pra ter uma idéia do UNIMAT SL-1000 em: http://www.lathes.co.uk/unimat/
Mas não está tâo bonitinho e tão completo como no site!!! :)
Caixa de direção talvez tivesse tbm, mas barato só usado, provavelmente com bastante folga.
E a redução não deve ser alta né?
Parabéns pelo trabalho em Basic!!! Teremos mais programadores no Forum...
Assim que eu tiver mais tempo, também vou colocar uma nova versão do Divi-PIC com a compensação de passo e salvamento em EEPROM.
-
....um conjunto novo coroa + sem-fim pequenos (coisa de 40mm de diâmetro) com uma relação 1:40, em 8620 tratado (dureza Rc 60), retificado etc. sai a R$160. ...
Oi, Ivan.
Tô entrando de bico nessa conversa.
Esse cj de coroa+sem-fim vem em alguma carcaça ou somente as engrenagens? Eu me interesso por um cj desses, se for possível. Se vc puder fazer o favor de comprar um pra mim, me mande a sua c/c que eu deposito já com o frete para o cep 31110-070.
Abraço e obrigado.
Jorge
-
Pensei que o 16F628 tinha 2048 bytes de memória, mas na verdade são 2048 palavras = 4096 bytes. Assim, não estava usando nem 40% da memória. Já tinha pedido uns 16F648 (que tbm custam R$7) mas não vai nem precisar. Deixei de miséria e mudei todas as variáveis para 16bits, acrescentei a rotação nos 2 sentidos, e não chegou nem à metade da memória. Ainda cabe um joguinho de forca e os Sonetos de Camões ali dentro.
Aqui um filminho movimentando um motorzinho de impressora de 7,5 graus/passo (96 divisoes/volta em meio-passo).
[/youtube]
[/youtube]
Nesta versão 2.9A:
- Rotação nos dois sentidos
- Divisões/volta máximo 65 mil
- Passos/divisão máximo 65 mil
Falta um giro antes de iniciar para "capturar" o passo inicial corretamente e evitar um erro na primeira divisão e a zeragem de backlash a cada vez que mudar o sentido.
Isso deve ser banal para a maioria aqui, mas foi a primeira vez que fiz um motor de passo se mover. :o
-
Muito legal, Ivan, parabéns !
-
Realmente muito bacana o seu projeto Ivan, parabéns... ;)
-
Grande Ivan,
Sempre impressionando.
-
Agradeço os incentivos.
Aos mais familiarizados com motores de passo:
Estou trabalhando com a tensão nominal do motor, posso manter essa tensão indefinidamente em um enrolamento (ou um par) para segurar a posição do motor ou vou fritar o bicho?
Se não posso, o que se usa? Uma fração da tensão, ou se controla pela corrente? Ou a tensão nominal com um "duty cycle" ou o que?
Entendo que há drivers que se não me engano após alguns segundos reduzem a tensão, e se não me engano em uns 50%, mas como trabalham com tensões mais altas do que a nominal, não sei qual o referencial...
-
Consegui um torninho UNIMAT, aparentemente uma variação do modelo SL-1000. Que penso em usar como se fosse um cabeçote divisor, acoplado às engrenagens que estou aguardando.... :)
Você contrabandeia máquinas européias pequenas :)? Vc não tem uma Proxxon tbm?
-
Estou trabalhando com a tensão nominal do motor, posso manter essa tensão indefinidamente em um enrolamento (ou um par) para segurar a posição do motor ou vou fritar o bicho?
Pode manter indefinidamente. Não se assuste se o motor aquecer muito, é típico dos steppers. O limite para a temperatura é o da isolação, 130oC para classe B que é a mais comum. Especificações para até 80oC , medida na carcaça, são corriqueiras.
Entendo que há drivers que se não me engano após alguns segundos reduzem a tensão, e se não me engano em uns 50%, mas como trabalham com tensões mais altas do que a nominal, não sei qual o referencial...
Os drivers mais comuns são choppers, ou seja, são fontes de corrente constante, a corrente é que é reduzida quando o motor está em repouso, mas nada impede a redução da tensão no seu caso, mas acho preferível manter a nominal ou próximo dela, já que o motor vai atuar como trava e é desejável o torque mais elevado possível. Se a temperatura do motor incomodar não é difícil pendurar um cooler ...
-
Oi Ivan
Já adimirava vc. pelos tremendos conhecimento em mecanica, mas agora com eletronica também, essa é nova.
Vc. já tentou usar a função SLEP do pic?
Ela pode desenergizar a base do transistor, até que haja alguma nova operação do pic.
Abraço
Roberto
-
Jorge, agradeço as dicas.
Olá Roberto, no momento eu estou justamente desenergizando a saída após o passo - estou trabalhando com períodos energizados de 50ms (20pps) e depois limpo a porta.
Mas fiz isso por receio de danificar o motor, pois sob todos os aspectos (menos consumo de energia que aqui não é um aspecto :) ) é preferível manter o(s) enrolamento(s) energizado(s).
-
Olá Ivan,
Que eletrônica é essa que você utilizou? Você mesmo a desenvolveu ou aproveitou alguma existente e dedicou-se a programação, é uma satisfação ver o seu trabalho.
Gostaria do seu email para contato.
-
Olá Serrão,
é um kit ACEPIC18, fabricado pela Acepic, comprei há pouco mais de 1 semana. Bem legal, muito útil pra dar os primeiros passos em cada projeto.
Agora estou continuando numa protoboard, assim não fico limitado à amarração de saídas/botoes etc do kit. O kit estou usando só pra gravar o PIC. Em seguida vou montar numa plaquinha universal,
Não estou conseguindo enfiar imagem na mensagem, vai uma fotinho anexada.
Estou usando agora um motorzinho mais forte, também da mesma deskjet falecida. Este estaria de ótimo tamanho para a aplicação, não fossem os poucos passos / volta (7,5 grau/passo). O acionamento é feito por um ULN2803 com saídas ligadas aos pares (1A / fase).
Para programar estou usando o PicBasic Pro.
Mandei MP com meu e-mail.
-
o ivan eu tambem estou comecando a aprender a programar PIC e uma dica, nao se prenda a programacoes de alto nivel, aprenda um pouco de assembly tb.. ela ajuda muito em relacao a linguagem a se trabalhar, mas certas acoes fica mais fiel em assembly... sem contar que pesa bem menos na memoria...
-
Pessoal,
Finalmente concluí e montei o Divi-PIC, que possui as seguintes características:
- Processador PIC16F628A
- Display alfanumérico, tipo LCD, com 16 x 2 caracteres
- Teclado com 3 teclas apenas: (-) (+) e (MODO)
- Interface com usuário provida de menus
- Ajuste da quantidade de divisőes
- Ajuste da relaçăo de reduçăo
- Jog horário e anti-horário
- Ajuste de backlash
- Mostra resto da divisão (para cálculo do erro)
- Vários modos de acionamento do motor de passo (Passo-Dir,
Phase-Drive, Full-Step, Half-Step)
- Possibilidade de salvar e ler parâmetros na memória não volátil (EEPROM)
- Correção para divisão com resto
- Suporta até 65535 passos por volta
- Até 65535 divisões por volta
- Erro máximo angular em graus de 360/R, onde R = redução total,
se o resto for zero, o erro do divisor é zero.
-Programa totalmente desenvolvido em linguagem assembly, consumindo 2982 bytes (pouco mais da metade da memória de 2048 Words).
Estou tentando colocar alguns videos no Youtube, trata-se da divisão de 400 por 6, 9 e 12. A divisão não é exata, havendo um erro de 4, conforme mostrado no video. Esse erro é distribuido nas divisões, de modo que sejam percorridos 400 passos por volta. Em todas as situações, o divisor se comportou bem. Para divisões maiores, quando a divisão não é exata, nota-se que pela falta de uma redução mecânica maior, o erro de uma divisão apenas passa a ser mais significativo.
Segue o link para um dos vídeos:
Ivan, e as nossas engrenagens? ;D
-
Gil,
Qual é o link para o video?
-
Fábio,
Estou tentando baixar p/Youtube, ficaram grandes, pouco mais de 45 Mbytes cada vídeo. Talvez eu tenha de baixar a resolução da minha câmera... :(
-
ja resolvi o probs da divisão e ficou com erro menor ou igual a 1, coloquei uma variavel para controlar a velocidade e estou colocando um segundo motor para o vai e vem a maquininha ja esta pronta e na semana coloco um video dela
-
Olá Luciano,
ja resolvi o probs da divisão e ficou com erro menor ou igual a 1, coloquei uma variavel para controlar a velocidade e estou colocando um segundo motor para o vai e vem a maquininha ja esta pronta e na semana coloco um video dela
Controle de velocidade de que? Por que dois motores?
-
Pessoal,
Consegui colocar um dos vídeos, com 6 divisões, depois coloco os outros, acho que o Youtube está boicotando...
Dêem uma olhada em meus últimos posts, para o link.
-
Também avancei bastante no meu. Mudei para o PROTON+ (o Basic da empresa que faz o Proteus), um pouco mais complicado que o PicBasic Pro, mas gera códigos menores e possui muito mais recursos.
Mudei para o 16F648A, pois já estava com alguns aqui, e não tem como colocar tudo o que eu queria no 16F628 (mesmo trabalhando em assembly, acredito).
Alguns recursos do PICADOR versão 3.2:
- 3 botões (A, B e FNC)
- Provisão para sensor de trava, com LED de alerta (mas rotinas desabilitadas se sensor configurado como ausente)
- Movimento vai e vem inicial de "captura" (para evitar o salto e perda de referência na primeira divisao por posicao fisica nao coincidente com as primeiras fases energizadas)
- Modos CONFIGURAÇÃO, DIVISOR, JOG e CONTÍNUO
- Configuração: permite selecionar a resolução do conjunto (até 65 mil), a duração do passo (ou seja, velocidade, 10 a 1000 meios-passos por segundo), o número de passos para compensação de folga e a presença ou não do sensor de trava.Todos estes parâmetros são gravados na EEPROM.
- Divisor: permite a divisão de 1 até a resolução total do conjunto. Para movimentos anti-horários, vai e volta os passos adicionais de compensação de folga após os passos da divisão, garantindo que a posição seja sempre a mesma (sem-fim encostando sempre do mesmo lado do dente da engrenagem). Se o sensor da trava estiver presente, impede movimento com a trava acionada (e avisa com mensagem e LED), e após cada posicionamento de divisão exibe mensagem e acende um led para lembrar de travar o divisor. Alguns segundos após detectado o travamento do divisor, desenergiza o motor para evitar aquecimento. Se a trava for aberta, imediatamente reenergiza. Distribuição de erros na volta.
- Modo Jog: Movimenta nos 2 sentidos, conforme botão pressionado. Exibe a posição em graus com 2 casas decimais, e permite zeragem em qualquer ponto. Útil para pré-posicionamento e para trabalhar à mão livre.
- Modo Contínuo: Movimenta continuamente nos 2 sentidos, conforme botão pressionado. O outro botão interrompe o movimento. Útil para uso como mesa divisora
-
E a "corrida" está páreo á páreo.
Parabéns aos amigos Ivan e Gil.
Agora resta optar por qual dos "gênios" seguir.
Particularmente, por conhecer pessoalmente os dois, posso com certeza afirmar que ambos são "vencedores".
Quando iniciamos esse assunto, nem imaginava que daira até em "concorrência".
Ainda bem que MUITO construtiva.
Rubens
-
Fábio,
Gil,
Qual é o link para o video?
Segue o link para um dos vídeos:
Está muito lento baixar vídeos acima de 5MB... chega a travar, vou tentar mais tarde...
Rubens,
Pois é... agora há várias opções :)
Acho que logo poderemos juntar todas as idéias apresentadas e montar um super-super-Divisor-Multipicador-Somador...
A idéia da trava eu acabei retirando de meu projeto por pensar em fazê-la apenas mecanicamente, se bem que uma chave de fim de curso para impedir acionamentros indevidos seria importante. Mas fica pra depois... :)
Uma idéia aos inventores..., acho que uma melhoria legal seria uma entrada para sincronizar o divisor com outra maquina (CNC, fresadora, torno, ...).
-
o ivan eu tambem estou comecando a aprender a programar PIC e uma dica, nao se prenda a programacoes de alto nivel, aprenda um pouco de assembly tb.. ela ajuda muito em relacao a linguagem a se trabalhar, mas certas acoes fica mais fiel em assembly... sem contar que pesa bem menos na memoria...
Agradeço a dica, eu sei que não se domina plataforma nenhuma sem conhecer as entranhas do bicho, e isso só através do assembly, mas para mim não acho que está valendo à pena hoje, por alguns motivos:
- aprendizado incomparavelmente mais rápido de uma linguagem de alto nível (essencial por ser um hobby)
- programação muito mais rápida (acho que mesmo do que quem tem prática em assembly e já acumulou uma boa biblioteca de rotinas)
- disponibilidade de recursos nestas linguagens (ex. matematica de ponto flutuante nativa, funcoes trigonometricas, também trabalha com interrupções etc)
- fácil portabilidade (para mudar do 628 pro 648 é só escolher no drop-down e recompilar)
Quanto ao uso de memória, sei que é uma argumentação apelativa da minha parte, mas o 16F628, com 4k, custa R$10. O 16F648, com 8k, custa R$10. E o 16F88 (pretendo adotá-lo em breve como "padrão" para as próximas brincadeiras), também com 8k e ADCs 10 bits (!), custa R$10. E, se ficar pequeno, há outras opções na família 16F ou mesmo 18F com mais memória, por... R$15. E se quiser recompilar para eles, é reconfigurar as portas, escolher o IC e recompilar. :)
Imagino que para aplicações onde há troca de dados, ou outras situações em que se precisa acompanhar ciclo a ciclo o que está acontecendo, o assembly é indispensável. Mas para as coisas que estou vendo no horizonte, não creio que vá precisar tão cedo. Mas posso morder minha língua em breve. ;D
-
Gil,
bem legal o filminho do seu, vou ver se consigo colocar um mais tarde.
Como você está fazendo a compensação de folga?
Quanto às engrenagens, não tive tempo de ir lá na semana passada, vou ver se consigo nesta - mas não esqueci, não.
A idéia da trava eu acabei retirando de meu projeto por pensar em fazê-la apenas mecanicamente, se bem que uma chave de fim de curso para impedir acionamentros indevidos seria importante.
Eu acho indispensável, basta um simples esquecimento e uma apertadinha no botão, e matou a peça. E não usar a trava também é inaceitável, pois mesmo que o motor seja mantido energizado, e por mais forte que ele seja, sempre haverá folga entre o sem-fim e a engrenagem. Curiosamente, o Division Master (o brinquedo comercial aqui despudoradamente imitado ;D ) não tem.
-
Ivan,
Existe uma opção no menu, se voce olhar no vídeo ela aparece... onde voce define um valor de backlash, em quantidade de passos. Ao ocorrer a mudança de direção de movimentação do motor este valor é desconsiderado na contagem de passos do motor.
Acho que o "Division Master" já está ficando para trás. ;D
Acho que agora o Youtube está ok... mais vídeos do Divi-PIC:
Dividindo 9 divisões:
Dividindo 12 divisões:
-
Existe uma opção no menu, se voce olhar no vídeo ela aparece... onde voce define um valor de backlash, em quantidade de passos. Ao ocorrer a mudança de direção de movimentação do motor este valor é desconsiderado na contagem de passos do motor.
Gil, se me permite a sugestão, não acho essa a melhor forma.
Imagine o paralelo ao usar um torno: suponha que você está avançando o carro transversal em um sentido (indicando 10, depois 20, depois 30) , e por algum motivo precisa recuar uma posição (voltar para a 20, por exemplo). Da forma que vc mencionou, isso significa "saber" exatamente a folga e descontar na indicação (por exemplo, saber que a 20 ao retornar na verdade é a posição 12). Só que se esse desconto estiver errado (e provavelmente está), esse erro vai aparecer na peça.
A forma usual de fazer no torno, e que me parece a mais adequada, é retornar uma quantidade maior (qualquer uma, desde que seja maior) e reavançar. Assim, recua-se até o 0 e volta para o 20. Para garantir isso, uma forma (como fiz) é fazer um vai-e-vem inicial (passos do vai = passos do vem) ao ligar, que além de coincidir a posição no programa com a posição física (evitando um pulo na primeira divisão e consequente erro) faz com que as folgas sejam zeradas para este último sentido de movimento (por exemplo, horário).
Daí em diante, os movimentos neste mesmo sentido dispensam qualquer compensação de folga. Todos os movimentos no sentido oposto exigem que o número de passos previstos seja percorrido, e depois um vai-e-vem (anda a mais e depois volta) para parar no sentido horário, garantindo a zeragem de folgas. Desde que o número de passos escolhido na compensação seja maior do que a folga/histerese do conjunto, com qualquer valor a folga será zerada e não haverá erro.
-
pra começar a mim não é corrida , já faço isto a muito tempo ,pois ja coloquei provas da minha capacidade que foram apagadas deste topico.
uso o meu divisor a vario anos, sei das dificuldades de usa-lo e já era ideia colocar o processo no pic achei a solução mas não coloco de novo pois é frustante ver a minha participação apagada do mesmo.
espliquei a logica do funcionamento, dei o começo , mas como sou iginorado terei a satisfação de mostrar ele funcionando como um cnc ou seja fazendo as divisoes e movimentando uma mesa com o divisor atrelado nela automaticamente girando avançando em velocidade baixa ajustavel para cortar retornando para iniciar um novo ciclo tudo isto com 2987 instruções.
-
Luciano,
Você fala como se fosse a culpa de alguém que teria apagado sua mensagem de propósito, e me sinto atacado pessoalmente neste caso...
A algum tempo atrás você escreveu para mim perguntando se teria sido apagado, e eu respondi que não, mas parece que isso não foi suficiente.
Posso falar por mim que nunca apaguei nenhuma mensagem sua quando eu era administrador - não tenho o mínimo interesse em apagar uma postagem tão interessante quanto esta que vem sendo tratada neste espaço.
Você não é obrigado a mostrar o seu trabalho, mas também não sou obrigado a escutar que está sendo boicotado.
Por gentileza messa melhor a forma que coloca as coisas por aqui...
-
não é e nunca sera dirigido a voce
eu te perguntei porque voce conhece este forum melhor que ninguem
agora se voce pensou que eu me dirigi a vc desculpe me.
-
Luciano,
Só para constar, entrei (e estou agora) logado como administrador para ver o que foi apagado, e não há nenhuma mensagem sua apagada - se quiser posso enviar cópia das imagens da lista de assuntos apagados para voce confirmar, já que não acredita no que eu falo.
-
não é e nunca sera dirigido a voce
eu te perguntei porque voce conhece este forum melhor que ninguem
agora se voce pensou que eu me dirigi a vc desculpe me.
Otimo - então sugiro que escreva de forma mais clara, pois como só há duas pessoas capazes de apagar mensagens por aqui, e da forma que escreveu parece que há alguém que é contra você - eu ou o Jost.
Fui verificar se por ventura o outro administrador teria apagado qualquer mensagem - Não encontrei nada de errado.
Se não me engano, cheguei a explicar que pode acontecer de se perder algumas mensagens - tanto que o mecanismo do forum foi alterado estes tempos...
-
pra começar a mim não é corrida
O Rubens disse isso como brincadeira.
A utilidade de haver mais de um mexendo na mesma coisa é óbvia: as idéias se somam/complementam. Tanto que provavelmente os resultados finais vão ser (estão sendo) muito parecidos entre si.
Na verdade, só me meti a fazer isso a partir do momento em que mais pessoas estavam mexendo. Assim, se chegasse a um beco alguém proporia uma saída, e não ficaria empacado. Afinal, na mecânica posso até dar umas bolas dentro, mas como eletrecista sou um xucro. ;D
-
gilli ,engraçado vc tambem foi apagado
-
gilli ,engraçado vc tambem foi apagado
Sim - e eu não culpo ninguém, só que eu não fui apagado - é como eu te falei - pode acontecer de algumas mensagens sumirem sem intervenção de ninguém - isso já aconteceu antes em outros tópicos e com outras pessoas...
Perece que esse é (ou era) um bug de uma versão do banco de dados do fórum...
É normal que hajam erros de banco de dados e o nosso é muito grande - são algumas dezenas de gigabites de tamanho...
-
pra começar a mim não é corrida
O Rubens disse isso como brincadeira.
A utilidade de haver mais de um mexendo na mesma coisa é óbvia: as idéias se somam/complementam. Tanto que provavelmente os resultados finais vão ser (estão sendo) muito parecidos entre si.
Evidente que foi uma expressão para indicar que o assunto é bastante AGRADÁVEL E interessante.
Caso contrário não teria "saido do lugar" (a "corrida". eheheeh).
Grande Ivan não se "subestime", até como "eletricista" você é um excelente CORREDOR. ;D ;D ;D ;D ;D ;D
Rubens
-
Ivan,
A forma usual de fazer no torno, e que me parece a mais adequada, é retornar uma quantidade maior (qualquer uma, desde que seja maior) e reavançar. Assim, recua-se até o 0 e volta para o 20. Para garantir isso, uma forma (como fiz) é fazer um vai-e-vem inicial (passos do vai = passos do vem) ao ligar, que além de coincidir a posição no programa com a posição física (evitando um pulo na primeira divisão e consequente erro) faz com que as folgas sejam zeradas para este último sentido de movimento (por exemplo, horário).
Daí em diante, os movimentos neste mesmo sentido dispensam qualquer compensação de folga. Todos os movimentos no sentido oposto exigem que o número de passos previstos seja percorrido, e depois um vai-e-vem (anda a mais e depois volta) para parar no sentido horário, garantindo a zeragem de folgas. Desde que o número de passos escolhido na compensação seja maior do que a folga/histerese do conjunto, com qualquer valor a folga será zerada e não haverá erro.
Não coloquei isso de maneira automatizada, pois entendo que o usuário deve avaliar as condições do que está fazendo, compreendendo as consequências e interagindo com o seu trabalho. E em alguns casos, eu acredito que automação demais atrapalha, e nos faz perder a verdadeira noção das coisas, é só ver os aviões que caem, computadores que travam, carros computadorizados que deixam de funcionar, .... Mas concordo com voce na metodologia. De qualquer modo os programas (TurboCNC, EMC, ...) tem uma compensação de backlash, que acho ser bem parecida com isso. Também não acho que isso seja uma panacéia, o ideal mesmo é ter um sensor de posição dando o feed-back da realidade (sem perda de passos, ...).
Para compensar essas folgas, pensei na verdade em usar a função de Jog existente, que permite movimentar manualmente e posicionar a peça ao "gosto do freguês". Como a divisão é normalmente sempre num só sentido, "eliminando" as folgas, não dei importância a isso.
Talvez pela minha formação eletrônica, pois sou xucro em mecânica.... :)
-
Coloquei um vídeo do meu em funcionamento.
[/youtube]
Gil,
o problema que vejo é que num divisor manual as coisas são executadas no braço e passo-a-passo, é mais fácil ter consciência do que está acontecendo e evitar varadas. Num equipamento eletrônico, é necessário maior quantidade de salvaguardas para tentar evitar que um lapso cause consequências catastróficas...
Eu também deixei a possibilidade de usar na forma "burra", é só colocar os passos de backlash=0 e sensor da trava:ausente, mas eu não creio que vá usar assim...
-
Ivan,
Ok, a questão do ajuste inicial do divisor (tirar a folga, posicionar a peça, ...) eu ainda penso que é importante demais para ser automatizado. Mas como diz o Fábio, é apenas uma opinião.... :)
Mas vamos falar das travas da mesa, estou imaginando que as travas mecânicas de que estamos falando seriam como na figura anexa, né?
Acho realmente importante inibir o divisor se a mesa estiver travada manualmente, senão algo ruim aconteceria: engrenagem danificada, forçar a trava e mover a peça ou o motor perder passo.... Mas fico imaginando como detectar isso (chave de fim de curso, sensor magnético, ...) ou até mesmo algum tipo de monitoração da corrente, comparando as condições do motor em movimento ou parado. Se houver resistência ao avanço anormal o divisor poderia ser inibido e dar um alarme.
O que voce acha? Alguém tem outra sugestão?
-
gil um bom eletroimã para acionar esta trava e na minha opinião oque se usa nas lavadoras de roupa , a questão é como implementar ele no divisor mas isto deixo pra voces resolverem
-
Ok, a questão do ajuste inicial do divisor (tirar a folga, posicionar a peça, ...) eu ainda penso que é importante demais para ser automatizado.
Gil,
o ajuste inicial é só pra concidir o motor com o programa, não para posicionar a peça.
Por exemplo, estou usando meios-passos definidos como 1 a 8, com o programa iniciando no passo 1 - que, digamos, significa fases A e B energizadas.
Suponha também que quando o usuário vai utilizar o divisor, ele está desligado e ele faz o posicionamento da peça ao montar na placa/divisor. E suponha que o motor está com a posição física sendo a do passo 6, que corresponde à fase D energizada (pois, por exemplo, ele foi desligado nesta posição no uso anterior).
Não havendo uma rotina de "captura", se o usuário posicionar com ela desligada, ligar e for usar como divisor, vai fazer a usinagem na primeira divisão, e quando mandar andar, vai adiantar ou atrasar vários passos (atrasar 2 ou adiantar 5), até "coincidir" a posição. E a primeira divisão vai estar errada.
Mas vamos falar das travas da mesa, estou imaginando que as travas mecânicas de que estamos falando seriam como na figura anexa, né?
Sim, estou pensando nisso mesmo.
Acho realmente importante inibir o divisor se a mesa estiver travada manualmente, senão algo ruim aconteceria: engrenagem danificada, forçar a trava e mover a peça ou o motor perder passo....
É isso aí, eu imagino que com engrenagem/sem-fim não muito frágeis, provavelmente nem quebra nada. Talvez a elasticidade do conjunto permita que avance algum meio-passo, e os outros são perdidos. De qualquer forma, como a referência foi perdida, a peça sendo confeccionada morreu. Imagine isso acontecer no dente 126 daquela engrenagem do exemplo antigo. :)
Mas fico imaginando como detectar isso (chave de fim de curso, sensor magnético, ...) ou até mesmo algum tipo de monitoração da corrente, comparando as condições do motor em movimento ou parado. Se houver resistência ao avanço anormal o divisor poderia ser inibido e dar um alarme.
Na minha ignorância, aposto no que já vi/manuseei em outros equipamentos: fim-de-curso ou um sensor indutivo (este seria o meu favorito, por não ter partes móveis).
-
gil um bom eletroimã para acionar esta trava e na minha opinião oque se usa nas lavadoras de roupa , a questão é como implementar ele no divisor mas isto deixo pra voces resolverem
Luciano, do ponto de vista de integração, esta seria a solução ideal, mas vejo 2 desvantagens:
- Maior dificuldade para implementar na prática (pelo menos no que eu consigo enxergar)
- Dificuldade de adaptar em um divisor existente (enquanto para o sensor, provavelmente com um perfilzinho em L e 2 parafusos tá resolvido)
-
Ivan,
Um sensor de posição - de origem eu suponho - não seria um fator limitante ou complicante?
Como usaria o sensor num caso de uma peça que tem uma determinada orientação já pré definida?
Posiciona a peça e depois informa que aquele ponto é a origem?
-
Ivan,
Um sensor de posição - de origem eu suponho - não seria um fator limitante ou complicante?
Como usaria o sensor num caso de uma peça que tem uma determinada orientação já pré definida?
Posiciona a peça e depois informa que aquele ponto é a origem?
Gilii,
é um sensor só para a trava ("indexador", não concordo com o nome :) ), para saber se o divisor está trancado ou não - não tem nada a ver com o posicionamento da peça.
O intuito é evitar a seguinte situação:
Você está usando o divisor: avança, trava o indexador, usina, destrava o indexador, avança, trava o indexador, usina e assim por diante.
Se em algum momento você se esquecer de destravar o indexador e apertar o botão de avanço, um abraço.
-
Ivan,
Então desculpe o mau jeito, mas é que eu não devo ter lido direito, e não entendí a função...
Vou reler e tentar entender como funcionaria, pois para mim não ficou claro...
Seria colocado onde? perto de uma alavanca que faz a trava mecanica?
-
Ivan - acho que entendí agora depois da correção (ou acréscimo) no seu texto...
-
Ivan,
o ajuste inicial é só pra concidir o motor com o programa, não para posicionar a peça.
Se não houver perda de passo, o eixo do motor está sempre sincronizado com o programa. O problema é sincronizar a peça com o programa. As folgas surgem entre o eixo do motor e a peça e aí entra a compensação de backlash.
No início da operação, como voce mesmo disse, tem que ir movendo o motor até que a peça mova também, a partir desse ponto (se não retroceder) a peça está sincronizada com o motor e consequentemente com o programa.
Por isso, pra mim tá bom o Jog manual para tirar as folgas. Ou no máximo a compensação de backlash.
Na minha ignorância, aposto no que já vi/manuseei em outros equipamentos: fim-de-curso ou um sensor indutivo (este seria o meu favorito, por não ter partes móveis).
Pois é, o problema com os sensores da trava e dos eletroimãs que o Luciano sugeriu é o espaço ocupado e a maneira de adaptar. A mesa já é um trambolho e meio desajeitada, acredito que qualquer coisa presa por fora vai atrapalhar em algum instante, não é?
Estou imaginando se é possível inferir a movimentação do motor e a iminência de perda de passo usando apenas medição da corrente ou tensão das fases. Claro, que se usar um encoder aí o problema está resolvido!!!
Será que o Sir Jorge dá alguma dica?
-
Gil e colegas,
Se posso dar uma opinião à respeito de correção de folga ("backlash") eu tentaria construir da melhor forma possível a parte mecanica e não cosnsideraria alguma correção por software.
Veja um caso onde a correção por software não se aplica:
Caso haja alguma excentricidade na coroa em relação ao eixo principal, num dado momento a distancia do fuso para a coroa será uma, e meia volta depois da coroa a folga será outra.
Isso faz com que mude a quantidade de passos necessária para corrigir a folga, e em momento algum terá repetibilidade suficiente para fazer ajuste por software.
-
No início da operação, como voce mesmo disse, tem que ir movendo o motor até que a peça mova também, a partir desse ponto (se não retroceder) a peça está sincronizada com o motor e consequentemente com o programa.
É que eu acho uma abertura desnecessária exigir que o usuário entre no modo jog (ou contínuo) antes de usar o divisor - para mim, o modo divisor deve existir "sozinho" também. Especialmente se considerar um usuário habituado com um divisor manual, onde não existe isso...
Imagine que você vai usinar uma peça, partindo de um tarugo (situação mais comum). Qual o sentido de entrar no modo jog, para posicionar e girar uma peça cilíndrica e uniforme em toda a sua circunferência?
Mas isso é opinião, como vc disse.
Pois é, o problema com os sensores da trava e dos eletroimãs que o Luciano sugeriu é o espaço ocupado e a maneira de adaptar. A mesa já é um trambolho e meio desajeitada, acredito que qualquer coisa presa por fora vai atrapalhar em algum instante.
Se fosse um divisor concebido para essa finalidade, dava pra adaptar no meio, entre o mancal dianteiro e o traseiro, sem muita dificuldade. Mas para tentar colocar isso em algo existente (especialmente uma mesa), me parece bem complicado.
Estou imaginando se é possível inferir a movimentação do motor e a iminência de perda de passo usando apenas medição da corrente ou tensão das fases.
Uma solução dessas me parece menos confiável, não?
Claro, que se usar um encoder aí o problema está resolvido!!!
ou um servo, mas aí tá apelando, hehe. Vale lembrar que isso resolve o problema de perder posição, mas não de forçar o motor/sem-fim/engrenagem/trava.
-
Veja um caso onde a correção por software não se aplica:
Caso haja alguma excentricidade na coroa em relação ao eixo principal, num dado momento a distancia do fuso para a coroa será uma, e meia volta depois da coroa a folga será outra.
Isso faz com que mude a quantidade de passos necessária para corrigir a folga, e em momento algum terá repetibilidade suficiente para fazer ajuste por software.
Gilii,
se me permite discordar, neste caso se aplica também.
A correção de folga é feita somente quando se faz a rotação no sentido oposto. Suponha que a folga entre o sem-fim e a engrenagem seja de 0,5 grau. E que meia volta dali, por imprecisão nas peças, seja de 0,4 grau.
Sem compensação alguma, cada vez em que girar no sentido oposto vai ter um erro de 0,4 ou 0,5 grau. Com compensação, vai ter um erro de 0,0 ou 0,1 grau.
(E essa imprecisão de 0,1 grau das peças vai ser transferida para a peça usinada, por melhor que seja o sistema, isso não tem o que fazer. Daí a importância em usar engrenagem e sem-fim melhores possívels.)
O que ocorre é que na compensação feita descontando passos, para que a correção seja a melhor atingível mecanicamente, o erro médio angular precisaria ser conhecido e precisaria ser mútiplo da fração de passo utilizada (claro que isso é impossível na prática).
Na compensação avançando a mais e retrocedendo, basta que o vai-e-vem adicional seja maior do que o erro, e a melhor correção mecanicamente possível é atingida.
Isso posto, ambas funcionam e são melhor do que nenhuma. Na minha opinião, a forma proposta pelo Gil seria a melhor na maioria dos usos (imagine um telescópio automatizado, me parece inaceitável fazer um overshoot e retornar), mas neste caso creio que esta proporcione o melhor resultado - por isso mesmo é essa a forma habitual de compensar erro em máquinas operatrizes.
-
Estou imaginando se é possível inferir a movimentação do motor e a iminência de perda de passo usando apenas medição da corrente ou tensão das fases. Claro, que se usar um encoder aí o problema está resolvido!!!
Será que o Sir Jorge dá alguma dica?
Gil, existe a possibilidade de detectar deslocamentos do motor, de maneira semelhante ao que se faz com motores brushless / sensorless, monitorando as tensões das fases, mas o que tenho visto implementado mais comumente em casos assim é algo baseado em encoders ...
Tenho que dizer que sou bem avesso a essas coisas que vão na contramão da simplicidade dos sistemas em malha aberta ... assim como nos sistemas em malha fechada, não há o que temer se tudo for corretamente dimensionado e os limites não forem excedidos, o que afinal de contas é válido pra qualquer caso ...
No caso do divisor que discutimos vejo a eletrônica essencialmente como (competente) substituta do disco divisor mecânico e imagino que deva ser operada de maneira bem semelhante, claro que nada impede o aproveitamento da flexibilidade da eletrônica pra implementação de funções interessantes, mas acho que é mais ou menos isto.
Creio que uma msg no display indicando que o divisor deve ser travado ou destravado seria o suficiente ...
-
Ivan,
É que eu acho uma abertura desnecessária exigir que o usuário entre no modo jog (ou contínuo) antes de usar o divisor - para mim, o modo divisor deve existir "sozinho" também. Especialmente se considerar um usuário habituado com um divisor manual, onde não existe isso...
Imagine que você vai usinar uma peça, partindo de um tarugo (situação mais comum). Qual o sentido de entrar no modo jog, para posicionar e girar uma peça cilíndrica e uniforme em toda a sua circunferência?
Mas isso é opinião, como vc disse.
Me explique uma coisa, num divisor manual não é necessário tirar a folga também?
Jorge,
Pois é, a simplicidade ajuda muito.
-
Gilii, se me permite discordar, neste caso se aplica também.
Eu tb discordo e pelos mesmos motivos ...
(E essa imprecisão de 0,1 grau das peças vai ser transferida para a peça usinada, por melhor que seja o sistema, isso não tem o que fazer. Daí a importância em usar engrenagem e sem-fim melhores possívels.)
Só pra constar dos autos: há o que fazer sim, é possível mapear os desvios mecânicos e aplicar alguma correção.
Não tô propondo que isto seja feito neste caso, acho que seria um tanto excessivo, é o tipo de coisa que se faz quando as tolerâncias são muito apertadas, a ponto de até a temperatura das ferramentas ser controlada, mas achei que valia a pena mencionar ...
-
Ivan,
Eu compreendí seus motivos da discórdia, mas ainda tenho para mim que não funcionaria muito bem me espelhando no que acontece de fato numa cnc. - claro - entendo que no divisor, se for sempre para uma direção isso nem se aplica, mas creio que deve-se prever que ele não será usado apenas para isso de dividir coisas...
Eu acho que a melhor forma de eliminar a folga é fazendo como se faz manualmente - no retorno se passa do ponto e depois se avança para eliminar a folga - acho que você mesmo deu o exemplo do manípulo do torno...
Eu nem tentaria fazer correção eletronica de posição "CASO" o divisor seja usado para outra função que não a de dividir sempre para frente...
-
Me explique uma coisa, num divisor manual não é necessário tirar a folga também?
Sim, mas entendo que basta "encostar" as peças em um sentido antes de apertar a trava, e isso no processo manual é mais intuitivo. Entender e imaginar que o motor está 180 graus defasado do passo do programa, e precisar zerar isso, me parece muito.
E automatizar isso ao entrar no divisor me parece não trazer iconveniente nenhum, apenas vantagens. Por isso não vejo por quê não fazê-lo.
Isso para a folga inicial. Para as subsequentes ao mudar de sentido, o software precisa fazer, pois o usuário não consegue mais fazê-lo.
creio que deve-se prever que ele não será usado apenas para isso de dividir coisas...
daí a provisão para configurar a compensação para zero e a trava para ausente, além dos modos jog e contínuo. Mas para uso como divisor, entendo que ou se tem correção ou se permite o movimento somente em um sentido.
Eu acho que a melhor forma de eliminar a folga é fazendo como se faz manualmente - no retorno se passa do ponto e depois se avança para eliminar a folga - acho que você mesmo deu o exemplo do manípulo do torno...
Mas é essa mesma a idéia. E como o usuário não tem mais controle sobre isso (a menos que saia do divisor e entre no jog a cada vez que mude o sentido - e o programa memorize tudo isso), o programa precisa fazer esta compensação.
Eu nem tentaria fazer correção eletronica de posição "CASO" o divisor seja usado para outra função que não a de dividir sempre para frente...
Por que? Não tem mistério nenhum, é exatamente o que se faz no divisor manual ou mesmo no torno...e avançando sempre em um sentido, ela é desnecessária.
Só pra constar dos autos: há o que fazer sim, é possível mapear os desvios mecânicos e aplicar alguma correção.
É verdade, se não me engano até nas máquinas do Whithworth da Inglaterra do sec. XIX isso já havia formas para compensar os erros e abrir roscas de exatidão superior à do fuso original, mas isso não é muito simples, como vc disse.
-
Ivan,
Entendo os motivos e tenho que concordar, apesar da dificuldade em aceitar e entender como isso é feito eletronicamente...
Por falar em folgas, o que acham dessa idéia de eliminação de folga (mecanicamente para um acionamento por coreia, mas pode ser aplicado a um redutor com mais etapas)?
-
Ivan,
Dá um desconto para mim porque tenho dificuldades em entender como isso se faz eletronicamente...
Eu penso que o sistema poderia por exemplo reconhecer ou lembrar a direção de giro, e só descontaria os passos do erro caso se inverta a direção por exemplo...
-
tenho dificuldades em entender como isso se faz eletronicamente...
Eu penso que o sistema poderia por exemplo reconhecer ou lembrar a direção de giro, e só descontaria os passos do erro caso se inverta a direção por exemplo...
Gilii,
dê uma olhada no último filminho que postei. No sentido horário, não há compensação de folga (salvo o nheco-nheco ao entrar no modo divisor). Mas sempre que gira no sentido anti-horário, ele avança os passos previstos, depois avança e recua os passos de compensação. Desta forma, ele está sendo usado "sempre em um sentido".
É exatamente a idéia do torno.
-
Ivan,
Não tinha assistido ao filme antes - ficou bom sim tenho que reconhecer..
Na verdade eu preciso mesmo é tentar liberar a mente para coisas que eu não controlo muito bem, como as possibilidades da eletronica e da programação :)
-
Ivan,
Sim, mas entendo que basta "encostar" as peças em um sentido antes de apertar a trava, e isso no processo manual é mais intuitivo. Entender e imaginar que o motor está 180 graus defasado do passo do programa, e precisar zerar isso, me parece muito.
E automatizar isso ao entrar no divisor me parece não trazer iconveniente nenhum, apenas vantagens. Por isso não vejo por quê não fazê-lo.
Isso para a folga inicial. Para as subsequentes ao mudar de sentido, o software precisa fazer, pois o usuário não consegue mais fazê-lo.
Pois é, uma vez que haja o sincronismo entre peça e o software, a trava poderia ser acionada manualmente nas paradas do motor, em cada divisão.
Mas para obter o sincronismo inicial, é necessário acionar o motor até que a peça se mova, e para detectar se a peça girou, só no olhômetro ou com encoder. E acho que não dá para automatizar o sincronismo inicial sem encoder, não é?
Lembrando do torno, voce volta o carro x voltas e começa a avançar até que o carro se mova, quando mover, ai voce deve girar o colar para zerar o avanço, sincronizando o giro do colar com o avanço do carro, não é? Acho que é a mesma coisa, a questão é quando "zerar o colar" do divisor, tem que ter um sensor ou fazer no olhometro...
-
Mas para obter o sincronismo inicial, é necessário acionar o motor até que a peça se mova, e para detectar se a peça girou, só no olhômetro ou com encoder. E acho que não dá para automatizar o sincronismo inicial sem encoder, não é?
Dá sim, é só fazer uma compensação com amplitude maior do que a possível folga.
Lembrando do torno, voce volta o carro x voltas e começa a avançar até que o carro se mova, quando mover, ai voce deve girar o colar para zerar o avanço, sincronizando o giro do colar com o avanço do carro, não é? Acho que é a mesma coisa, a questão é quando "zerar o colar" do divisor, tem que ter um sensor ou fazer no olhometro...
Ao começar a usar, ajusto a ferramenta, faço um recuo grande para trás e retorno para a frente na posição que desejo e zero o colar (zeragem inicial). Não preciso ficar escolhendo o ponto de parar o recuo, basta que ele seja grande o suficiente.
Daí pra frente não zero mais.
Durante o uso, quando tenho que recuar, não fico olhando para o carro. Dou um "girão" no sentido de recuo - que sei ser maior do que a folga - e olho a indicação ao reavançar. E é esta a idéia.
Para a zeragem inicial, é só você dar - por exemplo - uma volta inteira para trás no manípulo e retornar esta volta para a frente. Pronto, ele vai estar zerado. Se estiver na dúvida se sua folga é maior que uma volta, dê duas voltas e retorne as duas.
Na prática, imagino que você vai tentar o menor movimento que garanta isso - mas movimentos maiores não causam prejuízo algum.
-
Ivan,
Mas para obter o sincronismo inicial, é necessário acionar o motor até que a peça se mova, e para detectar se a peça girou, só no olhômetro ou com encoder. E acho que não dá para automatizar o sincronismo inicial sem encoder, não é?
Dá sim, é só fazer uma compensação com amplitude maior do que a possível folga.
Pois é, é necessário que voce recue "x" passos, onde voce não sabe o valor de x. Assim deve usar x muito alto, para compensar a folga + os possíveis valores de redução do sistema que algum usuário pudesse usar (200, 360, 400, 40.000, 100.000...). Se for assim, num divisor com alta redução a placa andaria um pouquinho, no outro daria várias voltas, não acho isso uma implementação agradável à vista, sendo mais direto, acho que seria uma solução meio "suína", né... ;D
Por favor, não é nada pessoal, ;D
Também, nada contra o presunto, pernil, uma linguicinha, .... ;D
Mas pense se voce tivesse um divisor dando voltas na sua frente, meio perdido...
Ou então deixar que cada usuário programe o seu divisor...
Acho que se fosse automatizar a zero da placa, seria mais eficaz colocar um pequeno índice (uma plaquinha) presa à placa da mesa e um sensor ótico transmissivo, tão pequenos que pudessem até ser embutidos na mesa divisora. Desse modo, o divisor poderia medir o backlash e inclusive zerar a folga inicial, com uma movimentação mínima necessária e auto-adaptável a qualquer redução imaginável, dentro dos limites numéricos do divisor. Se não for assim, acho melhor zerar na mão (via Jog do divisor). Mas é apenas a minha opinião....
É assim que funciona uma impressora (com encoder não absoluto), ao voce ligar, ela busca uma referencia para poder zerar o sistema de movimentação do carro.
-
Pois é, é necessário que voce recue "x" passos, onde voce não sabe o valor de x. Assim deve usar x muito alto, para compensar a folga + os possíveis valores de redução do sistema que algum usuário pudesse usar (200, 360, 400, 40.000, 100.000...).
Gil,
entendo que o número de passos para compensar folga tem pouco a ver com a redução.
No arranjo usual, uma engrenagem é solidária (presa) ao eixo do divisor/mesa e um sem-fim é solidário ao eixo do motor. Assim, a folga está entre o sem-fim e a engrenagem.
Imagine um conjunto sem-fim/engrenagem com a maior folga possível: a espessura dos dentes da engrenagem e dos fios da rosca tende a zero. Ainda assim, girando o sem-fim uma volta completa para um lado ou para o outro, necessariamente ele encontra um dente da engrenagem.
E isto independe do valor redução.
Ou seja, com uma volta do motor necessariamente o sem-fim vence a folga.
Em uma montagem real, uma folga de 1/8 da espessura do dente já me parece muito. Considerando mais 7 meios-passos de defasagem motor/progama, e considerando que os motores para esse fim seriam de 200 passos por volta, 1/4 de volta do motor - ou 100 meios-passos - já daria e sobraria. Mas se quiser ser exagerado - por que não? - meia volta do motor de compensação, ou 200 meios-passos.
Em um conjunto com redução pequena (como o conjunto que vc conseguiu), isso daria 1/20 de volta na placa. Em um conjunto com redução maior (400 x 60 ou 400 x 90) isso daria 1/120 ou 1/180 de volta. Em nenhum caso isso me parece muito - lembrar que estamos falando de uma vez ao iniciar o uso do divisor e em casos em que for necessário retroceder uma divisão.
Se for assim, num divisor com alta redução a placa andaria um pouquinho, no outro daria várias voltas, não acho isso uma implementação agradável à vista, sendo mais direto, acho que seria uma solução meio "suína", né... ;D
Para montagens "similares", quanto maior a redução, menor tende a ser o movimento de compensação visto na placa. Isto é quase uma consequência geométrica (a folga máxima angular da placa é inversamente proporcional ao número de dentes da engrenagem).
Ou então deixar que cada usuário programe o seu divisor...
Isso não me parece tão problemático, especialmente considerando que é uma vez na vida.
Apesar de achar que já estamos na perfumaria desse assunto (que bom! :) ) vou tentar incluir um "assistente de compensação de folga" :) no menu de configuração.
Começando com compensação zero, o motor faz umas 3 vezes um vai-e-vem de n passos. Pressionando B, aumenta n e faz o vai-e-vem. Pressionando A, diminui n e faz o vai-e-vem. O usuário monitora para ver o menor valor em que pode ser visto movimento da placa nos 2 sentidos. Pressionando C aceita e grava esse valor de compensação na EEPROM.
Acho que se fosse automatizar a zero da placa, seria mais eficaz colocar um pequeno índice (uma plaquinha) presa à placa da mesa e um sensor ótico transmissivo, tão pequenos que pudessem até ser embutidos na mesa divisora. Desse modo, o divisor poderia medir o backlash e inclusive zerar a folga inicial, com uma movimentação mínima necessária e auto-adaptável a qualquer redução imaginável, dentro dos limites numéricos do divisor.
Isso me parece exagero, mas é só minha opinião. ;D
-
Uma idéia aos inventores..., acho que uma melhoria legal seria uma entrada para sincronizar o divisor com outra maquina (CNC, fresadora, torno, ...).
Esta é uma idéia interessante. Dá pra ser usada com os programas de CNC que o pessoal usa por aqui?
-
É verdade, se não me engano até nas máquinas do Whithworth da Inglaterra do sec. XIX isso já havia formas para compensar os erros e abrir roscas de exatidão superior à do fuso original ...
Isso mesmo ... já vi máquinas com essa compensação, feita por uma régua cujo perfil registra os desvios ... solução como como eu gosto, elegantemente simples ... ;D
Se eu tropeçar em alguma foto, posto aqui, vale a pena ver a coisa ...
-
Ivan,
Uma idéia aos inventores..., acho que uma melhoria legal seria uma entrada para sincronizar o divisor com outra maquina (CNC, fresadora, torno, ...).
Esta é uma idéia interessante. Dá pra ser usada com os programas de CNC que o pessoal usa por aqui?
Acredito que sim, como o PIC tem um algoritmo para divisão circular, isso poderia ser aproveitado para girar a peça de maneira repetitiva e produzir engrenagens, não sei se esses softwares de CNC ou CAM calcula a aproximação circular (a cada volta) que fizemos, e que acredito ser vantajosa para cortar os dentes em várias passadas em cada volta da peça, como voce sugeriu...
Para isso, pode-se escrever o programa em código G à mão, a parte do corte do perfil do dente poderia até ser gerada num software e ser chamada repetidamente a cada divisão, como uma subrotina. Esses programas geram saídas de comando no PC de passo e direção, que podem ser usados para acionar o PIC, como se fosse um driver de motor de passo, aí a compensação de backlash seria importante, mas poderia ser feita no programa de CNC.
Também seria possível gravar as escalas de tornos, fresadoras, ... incluindo a graduação, números, ... ou gravações em geral em superfícies cilíndricas.
Se acoplar o motor de passo do divisor ao fuso do torno, acho que também poderia captar o sinal de alguma engrenagem do torno e efetuar algum tipo de sincronismo. Por exemplo, para efetuar a abertura de roscas em qualquer passo, enrolar transformadores. Ai o programa deveria ser adaptado para efetuar a compensação da divisão de maneira um pouco diferente.
Nessas aplicações eu usaria uma entrada de interrupção do PIC.
Acredito que usando um torno ou fresadora CNC, existem outras possibilidades que talvez até dispensem a eletrônica e o software do divisor. Mas acredito que uma grande vantagem do divisor é ser uma maquininha autônoma, bem portátil e conveniente.
Acredito que os Papas do assunto (na escuta) possam comentar melhor... :)
-
Quanto à discussão da compensação de folga, acabei fazendo de uma forma mais simples do que eu havia imaginado.
Na tela de configuração do número de passos para compensar a folga (que já existia), apenas acrescentei uma opção para testar a compensação - que executa 3x o vai-e-vem com o número inserido (ou seja, chama 3x a rotina de compensação de folga).
Isso permite que o usuário observe se a compensação configurada é suficiente ou não.
Se ao executar a sequência de vai-e-vem a placa não se movimentar, a compensação deve ser aumentada. Quando ela se movimentar as 3 vezes para ambos os lados, a compensação está adequada (e recomenda-se colocar mais um chorinho só pra garantir :) ).
-
Isso mesmo ... já vi máquinas com essa compensação, feita por uma régua cujo perfil registra os desvios ... solução como como eu gosto, elegantemente simples ... ;D
Esta aqui supostamente é a idéia original de 1883, eu achava que fosse inglesa. É mais a descrição da idéia geral, não tem muito detalhe de mecanismos para corrigir os erros localizados.
Destaque para 2 trechos:
In practicing our invention, as shown in this instance, we employ a screw-cutting lathe, the leading or tool-feeding screw of which may have greater or less inaccuracies, as is inevitable in screws made previous to our invention.
It may be readily demonstrated that existing screws are far from accurate with respect to uniformity of pitch, and the error in the whole length at the standard temperature is often so great that a screw cut upon one lathe will not fit a nut cut upon a lathe by a different maker.
:)
-
Ivan,
It may be readily demonstrated that existing screws are far from accurate with respect to uniformity of pitch, and the error in the whole length at the standard temperature is often so great that a screw cut upon one lathe will not fit a nut cut upon a lathe by a different maker.[/i]
:)
Isso tá me parecendo uma certa propaganda, comprem o fuso / parafuso e a porca do mesmo fornecedor, do vendedor no caso... :)
-
Imagino como seria dificil comprar parafusos e porcas de fornecedores diferentes naquela época... :)
Seria como querer rodar o MS-Office no Linux... ;D
A proposito, postei mais um vídeo no Youtube com o Divi-PIC fazendo 13 divisões, resto=10 e 400 passos por volta.
-
Isso tá me parecendo uma certa propaganda, comprem o fuso / parafuso e a porca do mesmo fornecedor, do vendedor no caso... :)
Talvez porque naquela época os padrões de medidas não eram tão estreitos ou não tão difundidos - daí a existência de tantos padrões para coisas tão parecidas - roscas são um exemplo - outro exemplo da época são os cones de fixação... :)
-
Gil,
acho que era isso que se fazia mesmo - na verdade ele está descrevendo uma situação que ainda persistia no fim do sec. XIX, que era a falta de padronização de parafusos.
Isso porque o padrão do Whitworth já tinha sido adotado na Inglaterra (e sua chupação piorada, o Sellers, nos EUA) havia várias décadas.
Antes disso a coisa devia ser terrível, não existia padrão algum - perdeu um parafuso, só com o fabricante da locomotiva. :)
-
Fábio,
Repetindo a pergunta do Ivan, como um divisor desse tipo poderia ser usado integrado aos softwares de CNC e CAM que a turma geralmente usa? Faz sentido usar o divisor integrado ao CNC, ou o CNC conseguiria fazer tudo? Inclusive dividir o circulo sem acumulação de erros a cada volta da peça?
-
Segue link do Divi-PIC com 13 divisões, resto 10, 400 passos por volta:
-
Segue arquivo HEX se esquema elétrico se alguém quiser testar também.
É necessário colocar um resistor de 4K7 do pino 4 do PIC ao +5V, esqueci de por no esquema. Usar o PIC16F628A.
-
...como um divisor desse tipo poderia ser usado integrado aos softwares de CNC e CAM que a turma geralmente usa?...
Basta usar a parte mecanica do divisor + driver + motor - O programa de controle já faz tudo para você e dispensa toda a parte eletronica de controle.
Faz sentido usar o divisor integrado ao CNC, ou o CNC conseguiria fazer tudo?
Acho que respondido acima, mas é só minha opinião.
Inclusive dividir o circulo sem acumulação de erros a cada volta da peça?
De certa forma o programa de controle faz algo assim - ele tem um algoritmo que corrige o erro de posição mais ou menos como voces fizeram...
-
Gil.
E obrigado por postar as fontes do seu projeto - esta atitude nos incentiva em muito tenha certeza.
Obrigado
-
Gostaria de dar meus parabéns mais uma vez pelo maguinífico trabalho de vc´s rapazes, ví os vídeos tanto do Ivan como os do Gil e fiquei maravilhado com o desenvolvimento de ambos equipamentos, porque até onde me costa só existiam circuitos para esses indexadores (como o que eu montei) lá fora, genial o trabalho de vc´s continuem assim... ;)
-
Fábio e Viumau,
Agradeço os elogios e pelo incentivo ;D
Espero que possamos construir coisas e maquininhas novas e cadas vez melhores, aqui nesse espaço de amigos. Interagindo e contando sempre com o apoio, a experiência e as idéias que sempre surgem nesse Forum.
-
Divisor CNC com indexador de acionamento pneumático.
-
Mais uma vista.
-
Já pensou com um desses?
http://www.intellidrives.com/pdf/RotoRingMiniClip.mpg
-
Já pensou com um desses?
Muito bom! Eh eh eh, pode mandar uns 3....
Abraços...
-
Gil,
Eu não entendo eletrônica. Vi no esquema elétrico que existem duas representações separadas, penso que se encaixam, mas vendo o esquema não consegui enxergar como e onde.
Parabéns!
-
Serrão,
Eu não entendo eletrônica. Vi no esquema elétrico que existem duas representações separadas, penso que se encaixam, mas vendo o esquema não consegui enxergar como e onde.
Há um regulador de tensão, o bloco U3 (7805), desenhado na parte de cima do esquema. O regulador de tensão é alimentado por uma fonte de 12V e U3 é responsável por gerar a tensão de +5V, que vai alimentar o PIC16F628A. Além disso, dependendo do motor de passo a ser usado, o mesmo poderá ser alimentado por +6V, +12V, ... No esquema, o motor é alimentado por +12V, mas na minha montagem, e nos vídeos, eu usei uma fonte com saída de 6V para alimentar o motor de passo e +5V para alimentar o PIC16F628A e o display LCD. Mas as tensões utilizadas dependerá da tensão do motor que cada um vai usar...
Outra opção é usar uma fonte de 6V e alimentar o motor e o PIC16F628A através da mesma. Havendo interesse, posso postar um projeto de fonte para o Divi-PIC.
Parabéns!
Obrigado....
-
Pessoal,
Segue esquema atualizado e consertado do Divi-PIC. São necessárias duas alimentações, do motor (6V no meu caso) e para a parte eletrônica (5V). A eletrônica consome alguns miliampreres apenas, uma fonte de 5V x 100 mA atende com sobra. Para o motor...., aí é caso a caso.
-
Só pra deixar o tópico mais completo, este é o divisor que o Viumau fez (que, aliás, ficou muito caprichado).
http://www.cnczone.com/forums/showpost.php?p=392745&postcount=45
O pacote para construção e uso está anexado (pcb, documentação, hex).
Pelo que pude ver no código fonte (em C, não está no pacote), ele não faz correção dos erros cumulativos.
Fiquei sastifeito quando vi que a forma de compensação de backlash é não fazê-lo em um sentido, e sempre que movimentar no outro faz um avanço e retrocesso adicional. :)
Mas não parece ter uma rotina de zeragem e captura inicial.
Me parece que foi feito um pouco mais voltado para uso como mesa divisora, e menos como divisor universal (não que não sirva para isto - é um programa bem completo).
-
O Ivan postou em um outro tópico um endereço sobre um divisor baseado em PIC
O link é este:
http://www.armyofzero.com/?p=gallery&f=media/Electronic%20Projects/Rotary%20Table%20Indexer/
editado
Desconsiderar os arquivos deste link acima - retirei o arquivo de download - considerem só o do Ivan...
-
Gilii,
os 2 são o mesmo, mas esse que coloquei agora (no CNCZone) é o local mais completo. Troquei uma mensagem com o cara que fez a coisa (Steve Ward) e ele falou que esse link (armyofzero) não é atualizado (e nem está complet). A "casa" é o tópico no CNCZone.
-
Então eu apago minha mensagem anterior :)
-
Aos entendidos :) :
Este é o esquema do meu divisor (fora o 7805)
Que ferramentas fáceis de usar posso empregar para transformar isso em um layout de PCB? (ou ao menos em um arranjo otimizado para uma placa universal)
-
Ivan,
Para uma placa universal do tipo "ilhas isoladas", opção que eu uso quando quero fazer apenas uma peça, é só estudar um lay-out otimizado, mais ou menos próximo da montagem no Protoboard, posicionar os componentes e soldar os fios em ligações ponto a ponto. Eu uso sobras de fios de multicabos de telefonia, que são finos, rígidos e pré estanhados. Também há placas universais do tipo "trilhas de cobre", que podem ser cortadas com estilete.
Para fazer uma placa eu normalmente uso o Eagle, para fazer primeiramente o esquema e posteriormente a placa. Dá até para gerar o arquivo de fresagem e furação numa CNC. O Eagle voce baixa de graça no site da empresa (www.cadsoft.de). Se precisar de alguma dica, conheço alguma coisa...
Também poderia usar o Proteus, mas eu não conheço a parte de fazer placas. Também há outros programas por ai....
-
é só estudar um lay-out otimizado
Quem estuda o layout otimizado é o usuário? Mas estes programas não fazem um hocus pocus otimizador topológico ;D ou coisa parecida de, com as ligações, reposicionar de uma forma mais adequada? Só olhando pro desenho, não consigo fazer nada muito melhor do que eu garranchei.
mais ou menos próximo da montagem no Protoboard,
A última coisa que eu quero é algo próximo da lambança que eu fiz na protoboard. :)
-
Ivan,
A primeira coisa é fazer um esquema "apresentável", depois vem a placa. Não existe um "desenhador otimizado de esquemas", pelo menos nunca vi... Mas, pra fazer a a placa, é possível usar alguns algorítmos de roteamento, mas é necessário ter alguns cuidados.
Mas, como voce é um cara legal, vou fazer o esquema no Eagle pra voce... :)
-
Mas não esqueça das engrenagens, hein? ;D
-
vou fazer o esquema no Eagle pra voce... :)
Gil, sem querer fazer desfeita, eu quero aprender a fazer, posso usar o crédito em dicas? ;D ;D ;D
O Eagle eu já baixei, e comecei a ligar os componentes. O que vem na sequência?
Não esqueci das engrenagens não, só não consegui ir no tal lugar ainda. :)
-
Ivan,
Sim, o crédito será em dicas.... voce vai longe, hein... :)
Se voce quer aprender, primeiramente dê uma olhada em apostilas do Eagle na Net. Há várias, e, português, inglês,....
Aí podemos ir conversando, ok?
Sugestão de passo a passo:
(1) Criar um projeto
(2) Criar um esquema
(3) Procurar os componentes na biblioteca do Eagle e colocar no esquema, voce achará o PIC, o display LCD, o driver ULN...
(4) Interligue tudo corretamente e voce terá o seu esquema. A partir daí é começar a fazer a placa, que no seu caso não é complexa.
Eu sei que voce não vai desistir, mas segue o comecinho que eu já estava fazendo. Agora é contigo... :)
-
O assunto é muito interessante, mas peço uma gentileza.
Se forem dar continuidade a ele, peço que o façam no tópico de eletronica para este programa...
Assim tentamos manter um pouco de organização no fórum.
Obrigado
-
peço que o façam no tópico de eletronica para este programa...
ok.
Sobre torque e dimensionamento do motor para o divisor. A menos que eu tenha comido alguma bola, as exigências são pequenas.
Tomo como referência o torque necessário para girar uma placa de 6 polegadas e 3 castanhas no meu torno. Como pretendo usar o divisor com placas menores, o momento de inércia da placa de 6" sozinha é bem maior do que da placa menor com uma peça montada. Além disso, o eixo do torno tem rolamentos pré-carregados, aumentando a resistência ao giro, e mais peso pendurado (engrenagem do carretel, polia), aumentando ainda mais o momento de inércia.
Para girar o eixo com esta placa, apoiando um peso inferior a 1 kg a 10cm do centro do eixo ele sai do repouso. 1kg*10 = 10kg*cm de torque necessário. Colocando alguma margem, uns 20kg*cm seria o torque do motor necessário para girar diretamente a placa, sem redução.
(quem for mais chato que ponha um f depois dos kg ;D )
Mas como temos uma redução,divide-se pelo valor - no menor caso que pretendo, 1:40.
Com isso, precisaria de 20/40 = 0,5kg*cm de torque.
Considerando uma eficiência na transmissão do sem-fim de 0,5 (forçada pra baixo), isso dá 1kg*cm de torque - com muita margem acumulada.
Como não preciso de velocidade alta, posso trabalhar em 200 meios-passos por segundo ou menos, obtendo o torque nominal do motor.
Estou pretendendo usar um motor unipolar 12V 0,6A, que imagino proporcionar algo em torno de 5kg*cm - ou seja, dá e sobra muito.
E com essa exigência de corrente, vou usar mesmo o ULN2803 com saídas aos pares, proporcionando até 1A por fase.
-
Fábio,
Se forem dar continuidade a ele, peço que o façam no tópico de eletronica para este programa...
Assim tentamos manter um pouco de organização no fórum.
Eu criei um tópico de mesmo nome, na área Eletrônica.
Então vamos pra lá criançada.... :)
-
Que tópico interessante!
Cool
-
Ainda sobre dimensionamento do motor.
Naturalmente, se o uso for como mesa divisora, há que se considerar a força de corte se opondo ao movimento.
Considerando o motor de 5kgf*cm, 1 eu gasto pra movimentar o conjunto, tem 4 sobrando para opor à força de corte. Com a redução e sua ineficiência (exagerada), isso vira 80kgf*cm na placa.
Considerando um braço de 8cm (ou seja, fresando um canal circular afastado 8cm do centro da placa), isso dá uma componente lateral na força de fresagem de 10kgf.
A menos que a fresa seja enorme ou o avanço desejado muito grande, me parece suficiente para coisas pequenas em aço trabalhando com avanço lento.
-
devido a redução se perde a velocidade mas a força e multiplicada com a redução , se usar um motor de 10kg x a redução de 1/40 400kg é bastante coisa.
agora eu vou ter tempo de sobra para terminar este projeto pois estou com um tijolo de gesso no pé por uma semana
ivam na minha opinião o eagle é um dos melhores programas para pci
-
Luciano,
melhoras para o pé. Quebrou?
Não se esqueça que não dá pra considerar uma eficiência de 100% - para um acoplamento por engrenagens retas, é até perto disso. Mas para uma redução com sem-fim, toda a componente radial da força no sem-fim é desperdiçada.
70% é um valor otimista (neste caso, 280kgf, não 400). Eu estou considerando 50% pra não ter surpresas.
-
eu usei um motor bem fraco e ele deu conta, o que me dava raiva era a velocidade pois na epoca eu tinha uma placa tipo lavrador e para fazer uma polia de 45 dentes demorava mais de 1 hora
o pe eu luxei o calcanhar
-
Aqui já na caixinha, com um motor de 200 passos por volta (unipolar 12V 0,6A - o que pretendo usar).
Ainda falta uns acabamentinhos (trocar os fios, parafusar o lcd etc), mas a parte eletrônica que eu queria fazer era basicamente isso aqui.
Ficou bem compacta e barata.
-
esta muito bonita a sua tartaruga.
-
Ficou chic demais, Ivan.
Parabéns.
Jorge
-
Nobre Ivan.....
Como sempre........IMPEC ÁVEL.
Meus parabéns.
Abraços.
Rubens
-
ivam quando vc poe o motor a virar em baixa rotação ele da uma pequena parada eu pude observar isto no meu
-
Parabéns Ivan agora com o projeto embutido na caixa ficou show... ;)
-
Parabéns Ivan
Esta ótimo o projeto, a montagem e visual esta lindo.
Gostaria se pudesse colocar num só arquivo o layout, codigo fonte, hex, esquema. Se já tem , não achei.
Abração
Roberto
-
Olá Roberto,
vou colocar logo. Estou só ajeitando umas firulas no programa (taxa de refresh do lcd para não piscar muito, delays das teclas para não ter acionamento duplo onde não deve).
Luciano,
não sei se é isso que quer dizer, mas o movimento do motor de passo não é contínuo. Se a duração do passo for longa o suficiente, o repouso entre passos é perceptível. Como exemplo absurdo, se fizer um passo a cada minuto, ele completa o movimento uma fração de segundo e fica o resto do minuto parado, aguardando o próximo passo.
Sobre a montagem,alguém sabe se existe algo mais pronto para este tipo de projeto? No mínimo, caixas com o espaço do lcd recortado?
-
ivan desconcidere a minha pergunta era um zero no lugar de um.
acabei o meu divisor com dois motores um para a divisão e o outro para movimentar a mesa de coordenadas , pois fica muito mais pratico(estilo cnc) coloca se a peça e aperta um botão e o sistema trabalha sozinho ate o final da peça
tem um video horroroso que eu fiz que eu anexei e para piorar é um arquivo 3GP.
vou pedir ao meu tio para ele fazer uma filmagem do divisor colocado na maquina que eu montei para mostrar ele em funcionamento.
-
Luciano, legal o vídeo (fora o fato de estar nesse formato complicado e você ficar falando no telefone durante o filminho :) ).
O acionamento dos dois motores é interessante, mas me parece voltado para algumas aplicações específicas - especialmente fresar engrenagens em série em uma fresadora com mesa automatizada. Neste caso, é uma mão na roda.
O segundo motor pode ser desabilitado? (por exemplo, usar como mesa divisora, ou furos radiais, ou fazer um sextavado, ou usar numa plaina, ou mesmo no torno etc)
-
Aqui os arquivos do meu divisor, versão 3.4
Depois vou colocar um manualzinho.
Agora vou atrás do meu sem-fim e engrenagem (e do Gil também).
-
Oi Ivan
Beleza, agora já guardei os arquivos e quando tiver tempo vou tentar montar o divisor,
Sobre os sem fim, achei interessante esse site fazendo engrenagem com macho de parafuso.
http://sandrocoletti.multiply.com/video/item/2
http://sandrocoletti.multiply.com/video/item/3
Abraços
Roberto
-
Caramba Ivan,
Que belo trabalho!
-
ivan o segundo motor pode ser desativado,o pot tambem tudo esta no setup .ou seja além de ser divisor ele pode ser considerado como maquina de fazer engrenagem e roda direitinho.
estou usando o pic16f876 com o cristal de 4m vou mudar para o de 20 para aumentar a velocidade dos motores pois achei muito baixa e se os motores perderem o passoai posso alterar a velocidade no setupe ou melhorar a fonte
ontem fazendo testes notei que a rotina de divisão e multiplicação pisou na bola (falhou) e a distribuição de erro não aconteceu corretamente estou estudando o problema parece coisa do compilador ,vou tentar com outro de outra firma para ver se resolve se não vou reescrever a rotina sem usar a divisão do compilador
-
ivan o segundo motor pode ser desativado,o pot tambem tudo esta no setup .ou seja além de ser divisor ele pode ser considerado como maquina de fazer engrenagem e roda direitinho.
estou usando o pic16f876 com o cristal de 4m vou mudar para o de 20 para aumentar a velocidade dos motores pois achei muito baixa e se os motores perderem o passoai posso alterar a velocidade no setupe ou melhorar a fonte
ontem fazendo testes notei que a rotina de divisão e multiplicação pisou na bola (falhou) e a distribuição de erro não aconteceu corretamente estou estudando o problema parece coisa do compilador ,vou tentar com outro de outra firma para ver se resolve se não vou reescrever a rotina sem usar a divisão do compilador
Algumas sugestões:
- Não fazer cálculos complexos no momento de comandar os motores. Uma vez que os parâmetros foram definidos, os cálculos são feitos logo em seguida, inclusive os de compensação do resto. Na hora de acionar os motores o processameno é restrito ao necessário apenas para a movimentação do motor, no máximo atualizar o display. Usar assembly também é mehor nesse tipo de aplicação, que requer eficiência com os poucos recursos (CPU, memória, ...).
-O fato do motor perder passo, devido a perda de torque, pode ocorrer em decorrência do modo de ligar os diodos de proteção. Se estiverem em paralelo com cada enrolamento, há bastante perda de torque mesmo. Eu liguei em anti-paralelo com os transistores TIP122, para protegê-los apenas (acho que se usar um zener de 80V fica melhor ainda). E o torque em velocidades mais altas melhora sensivelmente, mas como a velocidade me atende, então tá bom... O ideal mesmo é partir para PWM ou algo tipo o Linestepper se a idéia é velocidade alta...
-Ainda sobre a questão do motor perder torque, o divisor de acionamento direto não possui PWM e portanto a velocidade seria baixa mesmo. Mas, se for aumentar muito a velocidade, é melhor acoplar um par L297/L298. Acho que a idéia básica aqui é um divisor conceitualmente simples, acredito que se começar a sofisticar muito, é melhor partir logo para um CNC, que já faz todas as contas em precisão bem elevada (32 ou 64 bits), comanda vários eixos de maneira coordenada, tem chaves de fim de curso, coordenadas on-line, sistema operacional de tempo real (só o RT-Linux!!!), etc.
-Dependendo do método empregado, acho que uma máquina de fazer engrenagens deveria ter 3 e não 2 motores (eixos). Seu fosse me aventurar em fazer tal máquina, pelo menos usaria um PIC bem parrudo em termos de processamento (clock), I/O e memória RAM. Ou até outra arquitetura de processador (ARM, ATMega, ...). Existe um binômio em programação em que: Tempo x Espaço = Constante. Que significa: se voce tem um certo espaço de memória o e um certo tempo necessário de processamento, para diminuir o tempo de processamento da mesma tarefa voce precisará de mais memória. Obviamente, que para um mesmo processador e clock.
-Numa aplicação dessa, onde se espera maior precisão, operação em ambiente "agressivo" (lubrificantes, calor, umidade,...) e repetibilidade, um potenciometro é analógico e sujeito a desgates e erros inclusive na conversão A/D (fonte deve ser +estável,...). É bom destacar que o conversor A/D do PIC requer fontes extremamente estáveis e reguladas. Sugiro usar um knob com encoder, que gera uma quantidade de pulsos previsível por volta e inclusive gera um sinal digital.
-
gil por enquanto os motores estão ok quero dar mais velocidade pois do jeito que esta vai ficar tartaruga por causa da redução.
estou intrigado com o programa pois esta fazendo umas contas estranhas em alguns casos e no resto está normal.
enquanto eu não resolver isto eu não vou montar o motor no divisor.
-
Luciano,
Contas estranhas, né?? Uma coisa particularmente ruim no PIC é o reduzido tamanho da pilha, por isso eu uso assembly com PIC, pois tenho controle total da máquina....
Por exemplo, se voce usa linguagem C, muita passagem de parâmetros para funções, muitas variáveis locais e retorno de valores através da pilha, pode haver estouro da pilha e/ou da memória RAM. E aí terá resultados imprevisíveis, variáveis com mesmo endereço de memória. Mas isso também depende do compilador,.... vale a regra do barato que sai caro, pois geralmente, os mais caros e sofisticados dão menos problemas.
-
com certeza as vezes o defeito é aquela peça atras do teclado,mas inesplicavelmente do compilador.
fui buscar a camera da minha filha esta descarregada, ia por um filme de como a maquininha ia funcionar, vai ficar para mais tarde
-
-Dependendo do método empregado, acho que uma máquina de fazer engrenagens deveria ter 3 e não 2 motores (eixos). Seu fosse me aventurar em fazer tal máquina, pelo menos usaria um PIC bem parrudo em termos de processamento (clock), I/O e memória RAM. Ou até outra arquitetura de processador (ARM, ATMega, ...).
Com esse grau de complexidade, vale à pena também olhar se não acha alguma coisa para a família Intel x86. Parece que já tem até alguns programas prontos. ;D ;D ;D ;D
Desculpe a brincadeira.
-
-Dependendo do método empregado, acho que uma máquina de fazer engrenagens deveria ter 3 e não 2 motores (eixos). Seu fosse me aventurar em fazer tal máquina, pelo menos usaria um PIC bem parrudo em termos de processamento (clock), I/O e memória RAM. Ou até outra arquitetura de processador (ARM, ATMega, ...).
Com esse grau de complexidade, vale à pena também olhar se não acha alguma coisa para a família Intel x86. Parece que já tem até alguns programas prontos. ;D ;D ;D ;D
hehehe, o problema da Intel é o "sócio" e teima em usar "ruindows", aí já era né? ;D
-
Não é novidade o aproveitamento de peças de máquinas de lavar, mas como ainda não vi mencionado aqui, lá vai um pitaco pra constar dos autos.
Minha lavadora deu pau e como sempre arregacei as mangas ... achei na desinfeliz um belo redutorzinho que poderia ser útil em alguma aplicação CNC, um divisor, talvez ... ao visitar uma loja pra comprar peças vi outros redutores semelhantes, bastante robustos e baratos, há conjuntos de R$ 15 !
Estimo a redução em 1:6 (não contei os dentes das engrenagens, talvez possa fazer isto mais tarde)
Pra dar uma idéia da coisa nada melhor que algumas fotos:
-
Que interessante!
Certamente pode ser usado para várias coisas.
Para o divisor, essa redução me parece baixa demais.
Apesar de já ter achado uma fonte segura (fábrica de redutores - sem-fim+coroa 40:1 a R$160), ainda estou tentando esgotar fontes mais econômicas.
Uma delas é motores de portão, alguns usam sem-fim e coroa. Aqui a foto de uma coroa (a engrenagem mais de baixo). Ela custa R$30, mas o sujeito não tem o sem-fim.
Isso tem cara de ser zamak, também não é meu favorito.
-
Jorge,
Que bacaninha este redutor...
Ivan,
Bacaninha também - eu também não gosto muito de zamak...
Olha este (comercial)
http://img89.imageshack.us/img89/6716/7280036t.jpg
-
pessoal aqui vai o teste da minha maquina so nao fresei porque estou reformando a sala aode esta o torno.
como vc podem ver a redução e de plastico e roda bem
-
Luciano,
Ficou bacana o divisor, e ainda mais funcionando de forma independente...
-
Que interessante! Certamente pode ser usado para várias coisas. Para o divisor, essa redução me parece baixa demais.
Tb acho que a redução é modesta pra um divisor Ivan, mas me parece, considerando que são compactos e de baixo custo que não seria absurdo colocar dois ou mais redutores em tandem.
Eu esqueci de mencionar que a lavadora é uma Electrolux LF10. Há outros modelos, de outras marcas, que utilizam redutores semelhantes, possivelmente alguns com maior redução.
Um outro componente interessante é uma embreagem de mola helicoidal, que solidariza o eixo de entrada do redutor com seu cubo, eliminando a redução e permitindo que o batedor e o cesto girem na mesma velocidade durante o ciclo de centrifugação. Há tb um freio no cubo. Tudo isto talvez possa ser utilizado como trava pra manutenção da posição.
Vou fazer mais algumas fotos pra deixar mais claro essa coisa, quem sabe seja útil pra alguma aplicação ...
-
Ivan......
Não esqueci daquilo que lhe falei, assim que o Paulão fizer, lhe mando notícias. ehehehe
Mas enquanto isso, que tal testar a redução que vai na caixa de direção de nossos automóveis , se te interessar, posso ver se consigo uma em algum desmanche aqui em SP. É só pedir.
Luciano......
Está de parabéns, ficou muito bom o conjunto que projetou, e o que interessa, já está funcionando.
Muito legal..
Abraços.
Rubens
-
Tb acho que a redução é modesta pra um divisor Ivan, mas me parece, considerando que são compactos e de baixo custo que não seria absurdo colocar dois ou mais redutores em tandem.
Era justamente o que eu iria sugerir
-
Fiz algumas reduções em bronze e aço para uma pequena máquina.
Esta da foto é 90:1
Sei que o perfil não está correto, mas funcionam muito bem...
-
Vou fazer mais algumas fotos pra deixar mais claro essa coisa, quem sabe seja útil pra alguma aplicação ...
Com certeza tem enorme potencial pra muitas coisas.
Pro divisor eu continuo não gostando, mesmo 2 em conjunto. Uma montagem dessas provavelmente vai ter maior backlash, além de não ser a mais compacta. Pode ser preciosismo, mas se possível eu evitaria engrenagens de plástico pela baixa rigidez (e talvez menor precisão na fabricação).
Mas não que não preste.
Gilii, bem legal. Como você usinou a coroa?
-
Ivan,
Usei meu divisor simples e cortei com bailarina dente a dente.
Como meu divisor é 30:1, usei disco de 12 furos avançando 4 furos de cada vez...
Inclinei o divisor calçando-o por baixo para cortar os dentes com a inclinação aproximada da rosca, e assim o fuso fica na ortogonal da coroa...
O passo da rosca do fuso é 2,7mm.
-
Luciano,
muito legal, só vi agora. Parabéns!
-
fabio para ficar melhor faça com a relação de 1:36 e utilizando uma correia dentada com relação 1:1,5 terá a relação de 1passo 1 minutode grau
-
Aqui os arquivos do meu divisor, versão 3.4
Depois vou colocar um manualzinho.
Agora vou atrás do meu sem-fim e engrenagem (e do Gil também).
Ivan peguei o seu projeto este final de semana para ver o funcionamento na minha Protoboard, encontrei algum tipo de erro, dá uma olhada no arquivo de HEX que vc postou e vê se tem erros.
O primeiro que achei foi no oscilador estar em "HS" se não tem cristal e nem capacitores então possivelmente deva ser "IntRC / IO"?
Gravei o pic 16f648A com "IntRC / IO" e o bichinho funfo o LCD e os botões de comando (achei lindão) hehehehe, mas não controla o ULN2803A, todas as 4 led´s ficam acesas, troquei o ULN umas 4 veses e nada, então presumo que seja o programa do pic. :P
-
;D Oppssss, eu tava com 4 ULN em curto hehehehe, no 5º funfou, mas dá uma olhada que o oscilador ainda está errado no HEX, ok... ;)
-
Oi Viumau,
os fuses eu estava setando na hora de gravar o CI no programa de gravação (WinPIC), isso não estava configurado no programa.
Mas incluí a linha pra já deixar isso configurado, coloquei no post original de onde vc baixou, agradeço a correção.
E de resto, funcionou direito? Testou com algum motor nele?
-
Testei com led´s ontem Ivan parece funfar direitinho, agora vou testar em um motor de passo e ver o danado trabalhar, o pic está setedo pra 200 ou 400 passos Ivan?
-
Ele trabalha em meios-passos.
Assim, para ter a resolução você deve multiplicar o número de meios-passos/volta pela redução. Se for só o motor sem redução, e for um motor de 200 passos por volta, a resolução é 400.
-
. . . Mas incluí a linha pra já deixar isso configurado, coloquei no post original de onde vc baixou, agradeço a correção . . .
Ivan,
O que modificado ou atualizado, foi o arquivo .hex?
-
O que modificado ou atualizado, foi o arquivo .hex?
Sim. Nem coloquei como outra versão, pois a única coisa que mudou é que no aplicativo para gravar o pic (winpic, icprog etc) vc não precisa selecionar o oscilador como "INTRC", ele já está selecionado.
-
Olá Ivan,
Estes dias montei seu circuito. Parabens mais uma vez.
Hoje testando notei que no modo divisor, fora o modo 1 que faz um giro completo perfeito, nos outros há o movimento mas ao final o motor gira no sentido contrário alguns passos. Isso é normal?
Não achei onde posso mudar isso.
E, não tem como escolher um dos outros modos sem precisar sair do modo divisor?
Tentei aqui sem sair, mas ele insiste em usar a primeira escolha.
Abraços
-
Resolvi, era o backlash. ;D
-
Oi Alebe,
é isso mesmo, isso é intencional, se deixar como zero ele deixa de existir.
Mas ele é inofensivo, o que ele avança a mais ele volta, parando no lugar desejado (com a folga compensada). :)
Coloquei aqui um filminho novo em que dá pra ver melhor.
[/youtube]
Quanto a usar outros modos, em qualquer um deles é só pressionar o botão C e confirmar no A e volta para o menu inicial (divisor / jog / continuo / configuração).
Para entrar nos outros modos tem que voltar pro menu sim, pois são animais diferentes um do outro. O divisor é - digamos assim - sagrado. Qualquer movimento em seu uso que não seja uma divisão é (na minha concepção) prato cheio pra se enrolar, e assim considero inadequado.
A propósito, aqui a versão 3.5.
Principais modificações:
- Aumento da duração dos passos no teste de backlash (em relação à duração de passo configurada), para facilitar a visualização pelo operador se a peça move ou não
- Passo inicial cheio, privilegiando assim a ocorrência de passos cheios, mais desejados pelo torque maior (como estava, o passo inicial era um meio-passo).
- Desenho tosco de uma engrenagem na tela de abertura. ;D
-
Beleza Ivan.
A propósito, aqui a versão 3.5.
Oba, já vou gravar ele.
Abraços
-
Olá Ivan;
Muito legal, gostei muito.
Parabens.
Abraços.
-
Ivan,
Há uma coisa que em seu circuito pode (deve) ser melhorado. O ULN2804 possui diodos que voce deve ter ligado ao V+ do motor não é? Caso afirmativo, ao acionar o motor, no passo seguinte, a corrente continua circulando na fase quando deveria ser zero. Parece que voce está perdendo torque, certamente isso é um fator contrário. O melhor que pode ser feito é ligar o diodo em anti-paralelo com o transistor. Dê uma olhada no circuito do Divi-PIC.
-
Gil,
pode explicar melhor?
Eu estou ligando o ULN2803 ao motor exatamente da forma que vi citado em muitos lugares e circuitos (e sugerido no próprio datasheet) - direto no motor (neste caso com as saídas aos pares). Entendo que internamente cada saída tem sim um diodo ligado ao V+.
Quando você diz "parece que está perdendo torque", o que quer dizer, que poderia tirar mais dele?
O bichinho está funcionando perfeitamente, mesmo nos passos não cheios (somente uma fase energizada) e no motor que abri tenho que fazer uma força grande para movimentar, só conseguindo arrancar ele da posição com uma boa alavanca - isso é muitas e muitas vezes superior ao torque necessário. Como rabisquei uns posts atrás, para a finalidade desejada este motorzinho neste arranjo proporciona várias vezes o torque necessário para a aplicação.
Sei que este não é o método mais sofisticado de tocar o motor, mas a idéia era fazer o mais simples e compacto possível. Como 1A/fase era mais que suficiente e não preciso de alta velocidade, me pareceu compacto, simples (reduzindo bastante a contagem de componentes), barato (ULN2803 a R$2) e simples de mexer (está num soquete, se porventura precisar trocar não preciso nem soldar).
Se fosse para incluir mais componentes, aí valeria mais à pena fazer como vc fez, com os TIP122 (que é uma montagem mais robusta e versátil, até na minha ignorância eu percebo :) )
-
Ivan,
Segue um desenho da saída do ULN-2803.
(1) Ao energizar uma fase do motor, a corrente que circula nesta fase atinge um certo valor que será aproximadamente função da resistência do enrolamento e da tensão da fonte.
(2) Ao comutar para acionar outra fase do motor, e esta fase sendo desligada, a corrente desta fase circula através de D2 (conexão vermelha). E D2 faz a corrente se dissipar na resistência do enrolamento. Devido a constante de tempo do par R-L formado pela indutância e resistência do enrolamento, associado a uma velocidade de acionamento rápida do motor. A corrente na fase ainda estará circulando nesta fase quando a outra fase já está sendo energizada. Fazendo com que o motor perca um pouco da força. Esse efeito é tão mais acentuado quanto maior for a velocidade de acionamento do motor.
(3) Para eliminar esse problema, é recomendável deixar o pino 10 do ULN2803 aberto (conexão vermelha aberta), o transistor de saída deste CI será protegido pelo diodo "parasita" D1. E a corrente de "descarga" da fase circulará através de D1 e da fonte, com menor prejuízo para o torque do motor.
-
Entendi Gil, muito obrigado pela explicação!
E o que me diz desta solução?
-
E com o pino 10 desconectado, sem os diodos de proteção, não há risco de fritar o ULN? A voltagem não atinge picos superiores ao que ele aguenta?
-
Ivan,
E com o pino 10 desconectado, sem os diodos de proteção, não há risco de fritar o ULN? A voltagem não atinge picos superiores ao que ele aguenta?
Pelo datasheet do ULN2803, existe um diodo em anti paralelo com o transistor, que entraria em condução quando o transistor cortasse, fazendo com que a corrente do enrolamento do motor circulasse em direção a fonte, passando pelo terra e de volta ao diodo. Nesse caso, a fonte faria o papel do diodo zener do artigo que voce mandou. Porém, eu não confiaria nesse diodo e colocaria um diodo externo em antiparalelo com o transistores que acionam cada fase. Se voce tivesse um osciloscópio, te recomendaria medir a tensão de saída para ver se o diodo interno segura a tensão mesmo.
A outra solução, mais barata e mais simples, seria colocar um diodo zener, em série com o pino 10 e ligado ao V+ dos motores. Como no artigo que voce enviou, e quanto maior a tensão do zener melhor, mais rápido a corrente no enrolamento da fase se dissipa. Voce pode usar um zener de tensão igual a: 40 - Tensão da fonte do motor, aí não forçaria o ULN2803 (caso o tal suposto diodo interno não garanta).
Mas isso tudo que estamos falando só se justifica se voce for mover o motor rapidamente (menos de 1s por volta).
-
Mas isso tudo que estamos falando só se justifica se voce for mover o motor rapidamente (menos de 1s por volta).
Sim, por isso mesmo é mais para aprendizado (o que não diminui o interesse).
Mesmo com uma redução adicional de 1:60, fazendo uma engrenagem de 20 dentes levaria menos de 5 segundos para mudar de uma posição para a outra, não há motivo prático nenhum para mexer nisso.
Mas vou experimentar soltar a perna do CI só pra ver.
-
Bom dia pessoal,
Me tirem uma dúvida, existe algum soft para "Divisor feito com motor de passo" ? Digo, específico para isso ? Se não, você acham interessante desenvolver algo simples ?
Barusso
-
Barusso,
Me tirem uma dúvida, existe algum soft para "Divisor feito com motor de passo" ? Digo, específico para isso ? Se não, você acham interessante desenvolver algo simples ?
A idéia, neste caso, é desenvolver um divisor autônomo (sem PC ou CNC), incluindo hardware e software. O software foi desenvolvido especificamente para os processadores que usamos (PIC) em assembly, C ou Basic.
Por outro lado, não sei se os softwares CAM comerciais (ARTCAM, ...), voltados para sistemas CNC (baseados em PC) de 3, 4 ou 5 eixos, tem a capacidade de gerar um código G de maneira a compensar algumas coisas que ocorrem na divisão de uma circunferência, de modo a não acumular erros. Não é nada excepcional, mas acredito que é algo muito específico e talvez possivel num CNC de uso geral.
Temos dois ou tres "produtos" aqui, o Divi-PIC (de minha autoria), o Picador (que o Ivan criou) e acho que um do Luciano. Mas se voce quiser desenvolver alguma coisa, teremos mais uma opção...
-
Se posso sugerir, o que acham de fazer um DRO para indicação de posição em máquinas tradicionais, e nesse mesmo aparelho a possibilidade de inserir um controle de um 4° eixo (com DRO)?
Assim, poderia aliar duas utilidades de forma inteligente.
-
Temos dois ou tres "produtos" aqui, o Divi-PIC (de minha autoria), o Picador (que o Ivan criou) e acho que um do Luciano. Mas se voce quiser desenvolver alguma coisa, teremos mais uma opção...
Gil,
Opa, tamos aqui pra facilitar a vida de todos, esses produtos já tem softwares então ? Pode me passar o link pra que eu possa dar uma olhada....
Mas estamos para facilitar, se um soft for complicar, melhor não... pois o mais simples é mais difícil.
Barusso
-
Minilathe
Se desligar o pino 10 do uln, vc. não tira os dioso que estão em paralelo dos transistores?
Acho que aqueles diodos tem a função de dissipar a tensão inversa gerada pelo enrolamento do motor quanto é desligado. Nos reles quase sempre tem um diodo ligado em reverso para evitar o repique dos contatos quando desliga. Acredito que esses diodos do uln também tem essa função de evitar que com a geração de tensão inversa, possa atrasar o motor e também polarizar o coletor do transistor com uma tensão negativa o que pode danifica-lo.
Desculpe se disse alguma incoerencia, é que sempre que faço uma montagem com transistor e é acoplado uma bobina,por garantia sempre coloco um diodo.
Abraço Roberto
-
Fabio explique melhor o que vc quer
-
Roberto,
Se desligar o pino 10 do uln, vc. não tira os dioso que estão em paralelo dos transistores?
Acho que aqueles diodos tem a função de dissipar a tensão inversa gerada pelo enrolamento do motor quanto é desligado. Nos reles quase sempre tem um diodo ligado em reverso para evitar o repique dos contatos quando desliga. Acredito que esses diodos do uln também tem essa função de evitar que com a geração de tensão inversa, possa atrasar o motor e também polarizar o coletor do transistor com uma tensão negativa o que pode danifica-lo.
Desculpe se disse alguma incoerencia, é que sempre que faço uma montagem com transistor e é acoplado uma bobina,por garantia sempre coloco um diodo.
Voce está correto, é necessário proteger um transistor (ou o ULN2803) quando acionar uma carga indutiva (bobina de relé, induzido de motor, ...), normalmente usando um diodo. Se não fizer isso, as tensões induzidas podem queimar o transistor por sobretensão.
Uma carga não resistiva, como um indutor ou capacitor é também chamada de carga reativa.
No caso de um relé, onde o acionamento é eventual e não frequente, a ligação em antiparalelo com a bobina do relé atende e resolve.
No caso de um motor de passo, é necessário acionar os enrolamentos (fases) repetida e rapidamente. Porém, num indutor a corrente tende a se manter constante, o que dificulta as coisas quando voce que ligar e desligar os enrolamentos rapidamente. Assim, quando for necessário "desligar" uma fase do motor, a dissipação dessa corrente dever ser feita o mais rapidamente possível, para que o motor não perca torque (quando duas ou mais fases estarão, incorretamente energizadas, ao mesmo tempo). Se voce colocar um diodo em paralelo com uma fase, haverá perda de torque do motor em altas velocidades. Pode experimentar e me diga depois.....
Assim, alguns arranjos (diodo zener no pino 10, diodo em anti-paralelo com o transistor,..) viabilizam a dissipação da energia (reativa) armazenada na fase do motor. Ou então mandar essa energia (campo magnético), que gera uma corrente, de volta para a fonte, o que o diodo em antiparalelo com o transistor faz.
-
Fabio explique melhor o que vc quer
Por exemplo, eu mesmo quero usar um DRO de posicionamento na minha fresadora - hoje "quase" uso um DRO baseado num Laptop que tem espetado nele, 3 encoders para fazer o papel de réguas.
O software nele tem a possibilidade de por exemplo usar um apalpador para detecção de aresas, tem rotinas de localização de centros de peças entre outras funções.
No meu caso em especial estou limitado ao PC, mas tem por exemplo outros DROs independentes, e acho que seria um acréscimo interessante o controle e visualização do divisor...
Mas agora pensando melhor, creio que não valha a pena porque se o sistema é baseado num PC ou mesmo num display independente, poderia sim ter a caixa de controle (com display) do divisor junto ao pendente da fresadora...
desconsidere a idéia...
-
estava pensando se por uma opçao de trabalho das divisões em grau,minuto,seg seria util aos utilizadores, oque vcs acham da ideia
-
Fábio,
Por exemplo, eu mesmo quero usar um DRO de posicionamento na minha fresadora - hoje "quase" uso um DRO baseado num Laptop que tem espetado nele, 3 encoders para fazer o papel de réguas.
O software nele tem a possibilidade de por exemplo usar um apalpador para detecção de aresas, tem rotinas de localização de centros de peças entre outras funções.
Qual o software voce usa para essas funções? (DRO, achar centro e arestas de peças, ...).
O sinal do encoder entra no PC pela porta paralela?
A movimentação dos eixos é manual?
No meu caso em especial estou limitado ao PC, mas tem por exemplo outros DROs independentes, e acho que seria um acréscimo interessante o controle e visualização do divisor...
Mas agora pensando melhor, creio que não valha a pena porque se o sistema é baseado num PC ou mesmo num display independente, poderia sim ter a caixa de controle (com display) do divisor junto ao pendente da fresadora...
desconsidere a idéia...
Há algum tempo, andei fazendo algumas investidas para fazer um DRO usando paquímetros ou micrômetros chineses, acho que seria útil não é?
Para acoplar o divisor independente a um DRO ou outro sistema autônomo, acredito que essa coisa toda deveria ter algum grau de automação para fresar engrenagens, dar passes numa peça, abrir roscas, fresar espirais,... Não é? Ou seria melhor um CNC genérico? O CNC genérico faria essas coisas?
-
estava pensando se por uma opçao de trabalho das divisões em grau,minuto,seg seria util aos utilizadores, oque vcs acham da ideia
Dei uma pensada quando fiz o meu e não consegui achar utilidade nenhuma (posso estar enganado, claro). Até coloquei a indicação em graus nos modos jog e contínuo, mas só porque temos mais facilidade de enxergar o movimento rotativo em graus.
Aliás, acho uma pena que essa porcalhada em base 60 que veio dos sumérios e babilônios continue padrão até hoje...
-
pois é tem fresador que só trabalha assim não sei se é vantagem gastar o meu tempo com isto.
mestre guilli fui dar uma refrescada na memoria e o dro com pic não é dificil de fazer , o ideal era arranjar um lcd grande para mostrar as medidas dos eixos e com alguma eletronica ele pode transmitir via porta serial os dados para um pc
-
Qual o software voce usa para essas funções? (DRO, achar centro e arestas de peças, ...).
Uso este:
http://bellsouthpwp.net/A/r/Arts_home_page/DRO/
O sinal do encoder entra no PC pela porta paralela?
Sim...
A movimentação dos eixos é manual?
Sim - é a minha criatura manual que uso no dia a dia...
Há algum tempo, andei fazendo algumas investidas para fazer um DRO usando paquímetros ou micrômetros chineses, acho que seria útil não é?
Bem - eu acho interessante porque as escalas digitais óticas são caríssimas, assim como os displays digitais...
Há algumas alternativas na grande rede, e como eu sou "muiito habilidoso" com eletrônica, já viu né? - nem tentei me meter a fazer um treco desses...
Para acoplar o divisor independente a um DRO ou outro sistema autônomo, acredito que essa coisa toda deveria ter algum grau de automação para fresar engrenagens, dar passes numa peça, abrir roscas, fresar espirais,... Não é? Ou seria melhor um CNC genérico? O CNC genérico faria essas coisas?
Pois é - a minha idéia sempre foi um divisor independente - apenas capaz de gerar movimentos, seja por angulo, seja por divisão/volta de forma autônoma...
Se é para automatizar muito, colocolo logo ums servos e um cnc na fresadora e acabo com a pendenga...
UM cnc comum faz tudo isso e mais um pouco, mas é aquela estória - eu quero uma fresadora manual, e não uma máquina cnc...
Mas se o divisor for simples e só preciso instalar um digital em alguma parte da máquina e espetar ele na tomada para funcionar, creio que já é um baita avanço na comodidade - hoje opero o meu divisor manualmente, como se fazia a muito tempo...
[/quote]
-
... fui dar uma refrescada na memoria e o dro com pic não é dificil de fazer...
Não, não é um bicho de 7 cabeças (é de oito para mim :) )
Há diversos, uns mais interessantes outros menos...
Este é um dos famosos e parece ser bom pelo que falam, mas acho que depende mais das escalas do que do circuito (e do software) propriamente dito...
http://www.shumatech.com/
-
mestre se seu dro funfa bem ,dei uma olhada e tem condição de fazer um no pic.
vou perder um tempo nisto, da para criar um topico tambem sobre dro.
para os programadores a iterface ja esta no site do fabio
http://bellsouthpwp.net/A/r/Arts_home_page/DRO/
-
Oi, gente.
Aqui mostra como fazer um DRO com paquímetro digital + software.
Abraços.
Jorge
-
Jorge,
vc tem o link do site?
-
Oi, Alebe, acho que é esse:
http://www.compendiumarcana.com/caliper/
-
O problema é que precisa de um paquimetro com circuito para coleta de dados.
E os de baixo custo normalmente não vêm.
E os que possuem esse coletor de dados custam uma pequena fortuna.
Como resolver isso?
-
Rubens,
Tem certeza dessa sua afirmação?
Tenho aqui dois paquimetros chineses, e os dois tem a porta de comunicação com o mundo exterior...
O que eu acho que pega é quanto à necessidade de uma escala maior - aí sim vai pagar caro aqui caso não tenha como trazer de fora...
-
Gilii......
Não sei se é uma afirmação, mas é uma constatação.
Constatei isso, ao adquirir 10 (dez) unidades deles (chineses de 150 mm). Comprados para presentear.
Os 10 vieram com essa interface de comunicação. Tenho ainda dois deles aqui comigo (uso).
Mas quando precisei de mais 1 (um), esse de 300 mm, ele não veio com essa interface. Muito embora exista o circuito impresso as trilhas e fisicamente parecem iguais.
E não paguei mais barato por ele, ao contrário. Até pelo fato de ser maior.Mas da mesma marca dos pequenos.
E o próprio vendedor (muito mais entendido do que eu, pelo menos eu acho) me disse que não existia essa possibilidade (captação de dados).
Como não fiz testes, acredito no que ouvi, até porque, o mesmo com a captação de dados ofertado por ele, me custaria quase que o dobro do valor.
Então, não sei se é uma afirmação, nem mesmo sei se é uma coincidência, mas sei que nem todos os paqúimetros digitais são dotados dessa possibilidade.
Pelo que pude notar e ouvi dizer.
Dito inclusive por um vendedor de paquímetros de 1ª linha.
Evidente que se TODOS tiverem essa possibilidade, não vejo o motivo em existir diferença de valores entre paquimetros de mesmo fabricante e modelo (chineses ou não - se bem que a grande maioira é).
Fica então um alerta, pelo menos será um assunto á mais para se preocupar. ehehehehe
-
Obrigado, Jorge ;)
-
Rubens,
Interessante - pode ser mesmo que alguns desses paquimetros de baixo custo não venham com esta facilidade...
-
... pode ser mesmo que alguns desses paquimetros de baixo custo não venham com esta facilidade...
Pode ser, claro, mas tenho inspecionado todos os que me caem nas mãos e embora tenha podido testar a comunicação em apenas um deles até agora, tô convencido que a grande maioria permitiria a comunicação com ligeiras modificações, praticamente só o acréscimo do conector e/ou cabo ...
Há um único chip no paquímetro e é ele que faz tudo ... o que poucos paquímetros trazem é o conector adequado e alguns não apresentam a abertura correspondente ao conector ... creio que não seria difícil adaptar, tenho visto alguns casos de sucesso por aí, abre-se uma passagem e solda-se um cabinho ...
-
Bem, - sua afirmação procede já que os protocolos não são únicos...
Claro que você conhece este link...
http://www.shumatech.com/support/chinese_scales.htm
-
No Mercado Livre ainda te paquimetros baixo custo com saida usb
http://produto.mercadolivre.com.br/MLB-105865941-paquimetro-digital-150mm-profissional-western-com-garantia-_JM
A maior parte dos anuncios não tem a saida.
roberto
-
Tenho tres paquimetros chineses e um relógio apalpador e todos possuem uma porta de comunicação. Fica escondida atrás de uma tampinha, mas eu medi a tensão e vi que ten um sinal variando lá. Posso postar fotos se alguém quiser...
Qualquer dia desses monto uma interface com saída para LCD com tres eixos, no momento estou num doutorado que está "sugando" minhas energias, tempo, .....
-
Bem, - sua afirmação procede já que os protocolos não são únicos...
Pois é, pelo que pude ver até agora há dois protocolos, o Digimatic, utilizado pela Mitutoyo, padrão da indústria no que se refere aos instrumentos de melhor qualidade (ou seria apenas de pior preço ? ;-) e o protocolo usado pelos chineses.
Claro que você conhece este link...
Conheço sim, talvez tenha sido minha primeira referência quando comecei a pesquisar sobre o assunto. Quando tive a oportunidade de verificar, encontrei sinais perfeitamente de acordo com o mostrado no artigo.
Infelizmente não tenho mais as fotos feitas por um conhecido que abriu um desses paquímetros por sugestão minha. Era idêntico ao da foto abaixo, exceto que não havia a tampinha do conector, mas as linhas de comunicação estavam lá ...
-
Jorge,
Os meus (comprei por US$15 na casa do Tio...) são iguais ao da foto, tem que abrir a tampinha para ver. E a tampinha é quase imperceptível, tem que puxar com a unha....
-
Oi, Gil.
Vc q sabe das coisas, esse tipo de régua é difícil fazer?
É um modo simplificado que já contém tudo: régua, mostrador, etc. É claro que a precisão é bem menor, mas pra alguns casos é o suficiente.
Abraço.
Jorge
http://chongas.mtv.uol.com.br/2009/07/regua-digital/
-
Sobre as escalas/paquímetros chineses, com base no link sobre DRO enviado pelo Fábio achei este link.
http://www.shumatech.com/support/chinese_scales.htm
Sds
JP
-
Olá Jorge,
Vc q sabe das coisas, esse tipo de régua é difícil fazer?
É um modo simplificado que já contém tudo: régua, mostrador, etc. É claro que a precisão é bem menor, mas pra alguns casos é o suficiente.
http://chongas.mtv.uol.com.br/2009/07/regua-digital/
Muito louca a idéia, mas plausível e muito interessante..... :)
Parece que o cara colocou uma série de contatos que ao passar um lápis por cima / próximo, um processador (PIC?) vai contando os pulsos e inferindo / totalizando a distância. Acho que um PIC, usando tres ou quatro pinos de entrada + um LCD ou um display de LEDs, daria conta do recado.....
Tá a fim de montar algo parecido??
O problema é que não seria tão preciso quanto os paquímetros que estamos falando, que possuem resolução de 0,0005 pol ou 0,0127 mm. Acho que se montássemos (?) uma régua dessas, teríamos uma resolução de +/- 1mm, dependendo do espaçamento dos contatos.
Mas acho que teria que passar um lápis, caneta com ponta metálica ou um bastãozinho de metal, para ir sensibilizando a escala e medindo. Não poderia haver perda de pulsos, para não incorrerr em erros de medição...
Temos agora réguas por ultrassom ou laser, que o pessoal de arquitetura / obras já usa...
Mas dá até pra pensar num modelinho de transferidor eletrônico...
-
Oi, Gil.
Pensei q se fosse possível aumentar a precisão para 0,01mm, que para um torno mecânico penso q estaria bom (pra hobby). Pensei em adaptar um cursor nos carros e, quando eles movimentassem fariam o serviço do "lápis".
O que não sei é a mão-de-obra pra fazer um treco desses.
Obrigado.
Jorge
-
Eu acho que também pode se feito com mouse otico.
Se achar algum que tenha resolução de 1000dpi é melhor
A programação seria no PIC e display
Roberto
-
Ola!
Passei a tarde lendo essa seção parabens pelos criadores do circuito!
Como eu calculo o conjuto de engrenagens para que cada passo do motor que é de 1,8° fique com 1" ?
-
Olá Gilberto,
O ideal seria usando uma redução por polias e correia dentadas, com uma relação de 1:1,8 , melhor ainda, usando algum sub-múltiplo, do tipo 1:3,6 , 1:18, 1:36, 1:72, ....
Ou então usando engrenagens do tipo coroa e sem fim.
Ola!
Passei a tarde lendo essa seção parabens pelos criadores do circuito!
Como eu calculo o conjuto de engrenagens para que cada passo do motor que é de 1,8° fique com 1" ?
-
Oi
minilathe é que eu tenho varias engrenagens aqui e queria conhecer o calculo para se possivel aproveitalas
Ex: tenho uma de 60 dentes (movida),30 dentes (intermediaria) e 20 dentes (motora) motor de passo 200/volta 1,8° ,qual é a formula?
-
Olá Gilberto,
A relação de redução com duas engrenagens é função da quantidade de dentes: N1 / N2.
Assim, se N1=60 e N2=20, então: N1/N2 = 3 ou 1:3
se N1 = 60 e N2 = 30, então: N1 / N2 = 2 ou 1:2
Se usar uma terceira engrenagem entre as engrenagens, a relação N1 / N2 não se altera.
Um motor de 200 passos por volta pode girar 1,8 graus ou 3,6 graus com meio passo ou passo cheio. O ideal é se voce tivesse uma engrenagem com quantidades de dentes multiplos de 9, 18, 36, ....
Oi
minilathe é que eu tenho varias engrenagens aqui e queria conhecer o calculo para se possivel aproveitalas
Ex: tenho uma de 60 dentes (movida),30 dentes (intermediaria) e 20 dentes (motora) motor de passo 200/volta 1,8° ,qual é a formula?
-
Olá
minilathe ainda estou com duvidas
1° a engrenagem intermediaria para influir teria que ser dupla? ou seja motora+intermediaria dupla+ movida?
2° consegui uma de 18 para o motor e uma de 36 para movida, 1 passo do motor que é de 1,8° em passo cheio, vou ter que resultado na movida? (Acho que eu preciso de umas aulas de matematica)
Um motor de 200 passos por volta pode girar 1,8 graus ou 3,6 graus com meio passo ou passo cheio.
Creio que é assim um motor de 200 passos por volta pode girar 1,8 graus com passo cheio ou 0,9 graus com meio passo.
-
Gilberto,
1° a engrenagem intermediaria para influir teria que ser dupla? ou seja motora+intermediaria dupla+ movida?
Sim
2° consegui uma de 18 para o motor e uma de 36 para movida, 1 passo do motor que é de 1,8° em passo cheio, vou ter que resultado na movida? (Acho que eu preciso de umas aulas de matematica)
Se voce tem uma engrenagem de 36 dentes (movida), outra de 20 dentes (motora) e um motor a 1,8 graus por passo, a cada passo do motor, a engrenagem movida se desloca de 1,8 * 20 / 36 = 1 grau.
Um motor de 200 passos por volta pode girar 1,8 graus ou 3,6 graus com meio passo ou passo cheio.
Creio que é assim um motor de 200 passos por volta pode girar 1,8 graus com passo cheio ou 0,9 graus com meio passo.
É isso mesmo, me enganei :)
-
ola pessoal
eu estou fazendo um divisor.. por enquanto, estou na parte mecânica da coisa.....
alguém ai , se habilitaria a me vender o divisor eletrônico pronto ?
http://lh6.ggpht.com/_ACK3BJ9eTu0/TXvXJIi_EcI/AAAAAAAAA2s/lkIPdTdEOGs/s640/DSCF0311.JPG&t=AOzFip13Lm69J_pQMyeJxdLGR7zcYsoG0xVF6BHPOhTLLepkcou6qJpV89btnA5JBcIcq4CgFTjFWubyjMexdr4Egu0z4qwcLwAAAAAAAAAA (http://lh6.ggpht.com/_ACK3BJ9eTu0/TXvXJIi_EcI/AAAAAAAAA2s/lkIPdTdEOGs/s640/DSCF0311.JPG&t=AOzFip13Lm69J_pQMyeJxdLGR7zcYsoG0xVF6BHPOhTLLepkcou6qJpV89btnA5JBcIcq4CgFTjFWubyjMexdr4Egu0z4qwcLwAAAAAAAAAA)
http://lh6.ggpht.com/_ACK3BJ9eTu0/TXvXKcFhkgI/AAAAAAAAA2w/O7oxdAtn-VE/s640/DSCF0313.JPG&t=ANMH6EYq-Pf0zylMqi5BQacwSTffXG9W1RVF6BHPOhTLLepkcou6qJpV89btnA5JBcIcq4CgFTjFWubyjMexdr4Egu0z4qwcLwAAAAAAAAAA (http://lh6.ggpht.com/_ACK3BJ9eTu0/TXvXKcFhkgI/AAAAAAAAA2w/O7oxdAtn-VE/s640/DSCF0313.JPG&t=ANMH6EYq-Pf0zylMqi5BQacwSTffXG9W1RVF6BHPOhTLLepkcou6qJpV89btnA5JBcIcq4CgFTjFWubyjMexdr4Egu0z4qwcLwAAAAAAAAAA)
http://lh6.ggpht.com/_ACK3BJ9eTu0/TXvXNuFoOpI/AAAAAAAAA24/j0haAg-Hnhc/s640/DSCF0315.JPG&t=AEeZ6j_PGXl3IA1PdaebLNEhhnW59NwnlBVF6BHPOhTLLepkcou6qJpV89btnA5JBcIcq4CgFTjFWubyjMexdr4Egu0z4qwcLwAAAAAAAAAA (http://lh6.ggpht.com/_ACK3BJ9eTu0/TXvXNuFoOpI/AAAAAAAAA24/j0haAg-Hnhc/s640/DSCF0315.JPG&t=AEeZ6j_PGXl3IA1PdaebLNEhhnW59NwnlBVF6BHPOhTLLepkcou6qJpV89btnA5JBcIcq4CgFTjFWubyjMexdr4Egu0z4qwcLwAAAAAAAAAA)
-
concluindo
https://picasaweb.google.com/116617985245342015523/Divisor#
-
Muito, muito, muito bom.
Parabéns pelo trabalho, muito bem feito e robusto.
Abraços.
Rubens
-
obrigado Rubens
esse cabeçote, vou utilizar futuramente tb, como 4 eixo em uma frezadora router parruda que pretendo construir rs
-
http://lh5.ggpht.com/_ACK3BJ9eTu0/TZjDQ0vNgiI/AAAAAAAAA78/ziUa3ifEwHA/s640/DSCF0713.JPG (http://lh5.ggpht.com/_ACK3BJ9eTu0/TZjDQ0vNgiI/AAAAAAAAA78/ziUa3ifEwHA/s640/DSCF0713.JPG)
alinhando
-
(https://lh5.googleusercontent.com/_ACK3BJ9eTu0/TZ5GeGHiOQI/AAAAAAAAA84/FxvpNOiRRjs/s640/DSCF0768.JPG)
(https://lh5.googleusercontent.com/_ACK3BJ9eTu0/TZ5GfZ2J7fI/AAAAAAAAA88/50yj11eYK7E/s640/DSCF0767.JPG)
quase concluindo
-
(https://lh5.googleusercontent.com/_ACK3BJ9eTu0/Ta4UPWFlRTI/AAAAAAAABA0/yArU0MD_7RM/s640/DSCF1090.JPG)
-
Muito bacana!! Só por curiosidade..., onde consegui o divisor eletrônico?
-
IVAN me forneceu
-
primeiros testes
objetivo = fazer uma manopla que lembre um tambor de um revolver
(https://lh6.googleusercontent.com/_ACK3BJ9eTu0/TbCg6PvdnAI/AAAAAAAABJQ/uRs10wLtvbM/s640/DSCF1114.JPG)
(https://lh4.googleusercontent.com/_ACK3BJ9eTu0/TbCg8CVLWmI/AAAAAAAABJU/-bPEiBcc8rU/s640/DSCF1115.JPG)
-
Ficou bacaninha, hein?
-
Ficou bacaninha, hein?
a maquina ou a peça ? :)
-
Nobre amigo.
Não seja modesto.....
Ambas ficaram ótimas. ehehehehe
Abraços.
Rubens
-
a maquina ou a peça ? :)
Eu particularmente gostei da máquina...
-
obrigado galera
deu muito trabalho fazer, garanto rsrs .
-
Bravo! Gostei, parabéns pelo belo tutorial com fotos e pela realização! 8)
-
Bravo! Gostei, parabéns pelo belo tutorial com fotos e pela realização! 8)
(http://[url=http://i53.photobucket.com/albums/g63/leasoncre/-Misc/SMILE/Aplausos.gif]http://i53.photobucket.com/albums/g63/leasoncre/-Misc/SMILE/Aplausos.gif[/url])
obrigado
eu costumo documentar minhas construções, invenções com fotos do passo a passo. fica bacana mostrar os processos e coletar opiniões para melhorar, e simplificar da proxima produção
estou com 3 projetos em mente
1 = fabricar uma mesa cnc plasma
2= fazer um plato divisor
3 = contruir uma dobradeira de tubos hidraulicas
-
video
http://www.youtube.com/user/barbeirorp#p/a/u/0/sKMPnS_o4og (http://www.youtube.com/user/barbeirorp#p/a/u/0/sKMPnS_o4og)
-
Pedindo licença ao dono do tópico, eu gostaria de compartilhar um conceito de divisor/4th eixo sem folga construido com pinos guia. Achei muito interessante pela facilidade de construção e ajuste. Só não é tão robusto como o divisor apresentado aqui...
Estou pensando em fazer um deste, o que acham?
-
Saudações
Uma duvida, tenho um redutor pequeno 5:1.
è possivel usar para o divisor ou somente acima de 1:20?
Grato
Roberto
-
Saudações
Uma duvida, tenho um redutor pequeno 5:1.
è possivel usar para o divisor ou somente acima de 1:20?
Grato
Roberto
sim, mas vc fica com baixa resolução. tenta encontrar uma maior
-
... eu gostaria de compartilhar um conceito de divisor/4th eixo sem folga construido com pinos guia.
Folga tem, tão grande quanto a folga se feito com engrenagens comuns.
Achei muito interessante pela facilidade de construção e ajuste.
Não se engane - é tão ou mais complicado de fazer quanto um retutor com engrenagens.
Estou pensando em fazer um deste, o que acham?
Apesar das minhas opiniões, creio que vale o exercício de fazer um para ver como fica.
Deve ser um bom redutor para certas aplicações, ainda mais quando se tem à mão algumas máquinas fara se fabricar uma redução dessas, mas não se tem por exemplo capacidade de gerar engrenagens...
Se a idéia é fazer para transmissão de movimentos em uma cnc, só se ele tiver folgas muito muito pequenas...
-
talvez, se os pinos fossem autocompensadores.. .. tipo com trilhos com molas.. talvez fica-se sem nenhuma folga
-
talvez, se os pinos fossem autocompensadores.. .. tipo com trilhos com molas.. talvez fica-se sem nenhuma folga
Hmmm - a idéia parece boa, mas como seria isso?
Pergunto porque imaginei que se os pinos estão restritos a algum movimento radial e empurrados por uma mola, com a variação da distancia de contato em relação aos centros, varia a velocidade das engrenagens, pois varia o diametro primitivo, que é onde as engrenagens se tocam e fazem forma...
-
do centro para fora.. num sei como explicar....
o pino teria um furo .... para passar outro pino por dentro dele com uma mola....
e a engrenagem ao invés de ter um furo.. tem um oblongo, para os pinos se autocompensarem
-
e a engrenagem ao invés de ter um furo.. tem um oblongo, para os pinos se autocompensarem
Exato - e com isso, varia o diametro efetivo - que é a medida de diametro da engrenagem onde ela faz a força e onde se calcula efetivamente o perimetro que é o comprimento efetivo das engrenagens e consequentemente variando esta distancia, varia a relação de redução, coisa não muito apreciada...
Eu não tenho certeza, mas penso que se a relação de redução é pequena, qualquer erro de forma (e de posicionamento) irá aparecer no final mais do que se for uma relação de redução grande.
Uma idéia que me passou pela cabeça é de montar os pinos num mancal de borracha, então teríamos uma espécie de amortecedor em cada pino... mais ou menos como no desenho anexo:
(http://www.guiacnc.com.br/w2box/data/Fabio%20Gilii/coisas/engren_borracha.jpg)
-
mas ai Fabio..... a mola tem que ter uma pressão para que, a força exercida pela velocidade naum a vença
-
mas ai Fabio..... a mola tem que ter uma pressão para que, a força exercida pela velocidade naum a vença
Então qual será a função da mola, se a força não a vence já que a intenção era de absover desalinhamentos?
Existe um esforço que as engrenagens precisam suportar, e este esforço se desenvolve num derterminado angulo - chamado de "angulo de pressão" - veja o filme anexo:
Ângulo de pressão (http://www.youtube.com/watch?v=VLbeV5LeyqE#)
A animação aponta engrenagem de dentes retos, mas esta pressão existe em qualquer tipo de engremamento, e com certeza nesta idéia também.
Creio que a idéia do cilindro de borracha deva surtir um bom resultado...
-
ela empurra o pino contra a engrenagem, que por sua vez... tem seu dente redondo.... a mola empura.. e naum se deixa vencer por inércia com a velocidade aumentando
e outro porém.... o pino, pode ser um pequeno rolamento de agulha... aonde teria o atrito baixinho
-
... eu gostaria de compartilhar um conceito de divisor/4th eixo sem folga construido com pinos guia.
Folga tem, tão grande quanto a folga se feito com engrenagens comuns.
Achei muito interessante pela facilidade de construção e ajuste.
Não se engane - é tão ou mais complicado de fazer quanto um retutor com engrenagens.
Estou pensando em fazer um deste, o que acham?
Apesar das minhas opiniões, creio que vale o exercício de fazer um para ver como fica.
Deve ser um bom redutor para certas aplicações, ainda mais quando se tem à mão algumas máquinas fara se fabricar uma redução dessas, mas não se tem por exemplo capacidade de gerar engrenagens...
Se a idéia é fazer para transmissão de movimentos em uma cnc, só se ele tiver folgas muito muito pequenas...
Minha idéia e fazer com que os pinos não encostam no fundo da coroa e sim em dois pontos em angulo, se o conjunto for bem construido a folga será desprezível na minha opinião. Com o desgaste, vamos ajustando o pinhão contra a coroa. Assim que eu terminar o detalhamento da minha máquina vou projetar e simular o movimento no solidworks para ver como fica.
Pretendo usar como 4th eixo para serviços leves de precisão como acrilico e poliacetal. Será que este sistema terá alguma vantagem sobre o sistema de pinhão e coroa com correia sincronizadora utilizando motor com micropasso de 1/16?
Abraços,
-
Senhores;
Depois de longos anos afastado vim buscar uma idéia para uma necessidade atual.
Preciso mais pesquisas mas posso voltar com algumas contribuições.
A idéia desta redução, com pinos, se chama Cruz de Malta e já utilizei algumas vezes. A melhor delas foi construir uma torre de troca automática para tornos CNC.
Este mecânismo não é muito preciso principalmente se depender da posição do pino.
No exemplo anexo, o que sempre utilizei, o pino é utilizado apenas para tração e a precisão de posicionamento é dada pela parte circular que encaixa uma na outra. Este semi-círculo tambem serve como travamento.
Um dos problemas encontrados neste tipo de construção é a falta de torque para iniciar o movimento, expplico: quando o pino entre no rasgo ele está começando a girar (acelerando) e apenas uma pequena porção de seu movimento é usada para movimentar a peça com rasgo, mas as vezes, o suficiente para faltar força.
Espero ter ajudado.
Roque Gallas Jr.
-
Grande Roque,
Seja bem vindo de volta...
-
alguem teria os arquivos para o divisor na tela do mach3 ?
gostaria de experimentar se fuciona
grato Roberto
-
gostaria muito de testar este divisor no mach3 poderia me passar os arquivos?
Grato Roberto
-
Nobres amigos.
Eu aqui neste post, isso porque agora não vou deixar de terminar o meu. ehehehe
Pois bem, acho que tudo funfa a contento, pelo menos a eletronica.
Entretanto....... estou com dúvidas em como ligar os fios do motor que estou usando.
Ele é aqueles de 9,9 kgf.
Possue 06 fios, mas o conector da placa apenas 05 borns.
Tentei ligar os comuns das bobinas (preto e branco) juntos, mas não deu certo, o motor é energizado, mas não roda.
E os outros 04 fios (02 bobinas) nos borns restantes.
Algum colega poderia me dar uma luz de como deve ser a ligação para esses motores com 06 fios.
Antecipadamente agradeço a atenção.
Abraços.
Rubens
-
Tentei ligar os comuns das bobinas (preto e branco) juntos, mas não deu certo, o motor é energizado, mas não roda.
É o correto, unir os comuns, mas vc verificou se esses fios são mesmo os comuns ?
E os outros 04 fios (02 bobinas) nos borns restantes.
Qual é o driver que está usando ?
-
Rubens,
Conecte os fios de fase nesta sequencia na placa.
A B A* B* (corrigido)
Jorge,
O circuito é esse
http://www.guiacnc.com.br/index.php?action=dlattach;topic=2583.0;attach=32392;image (http://www.guiacnc.com.br/index.php?action=dlattach;topic=2583.0;attach=32392;image)
-
Desculpe Rubens,
A sequencia correta dos fios no borne é essa
A, B, A*, B*
Verifique se esta conectando os comuns no local certo do borne olhando pelas trilhas da pci.
A trilha deles vem do + da fonte, enquanto as fases vem do CI ULN2803.
-
Oi Alebe e CNCnow
Falei com o Rubens por tel.
Parece que ele ja resolveu o problema, faltava testar.
Roberto
-
Oi Alebe e CNCnow
Falei com o Rubens por tel.
Parece que ele ja resolveu o problema, faltava testar.
Roberto
Nobre Roberto.
Valeu pela resposta, minha NET está uma caca e até agora nada.
Testei como conversamos pelo telefone, entretanto, não consegui fazer funfar, mas estou fazendo o possível, acho que em breve vou conseguir..... ainda tenho uns bons anos de vida pela frente. ehehehehe
Pelo menos eu acho.
Abraços.
Rubens
-
Desculpe Rubens,
A sequencia correta dos fios no borne é essa
A, B, A*, B*
Verifique se esta conectando os comuns no local certo do borne olhando pelas trilhas da pci.
A trilha deles vem do + da fonte, enquanto as fases vem do CI ULN2803.
Nobre Alebe.
1.000.000
De desculpas pela demora em responder.
Minha net, com a juda da "bendita" Net estão me dando uma surra a mais de 2 dias.
E só agora (não sei até quando) consegui estabilidade para entrar no fórum.
Pois bem, já liguei de tudo que foi jeito. AA, BB, AB, BA e nada.
Dá "uns" tranquinhos mais nada.
Sempre o branco e o preto ligado juntos no (+).
E os outros 04 fios, juntos a cada bobina, ligados nos outros borns.
Infelizmente não sei testar a eletronica para ver se há algum problema.
Estou inclusive com o Celp tentando, mas nada.
Se aparecer alguma luz....
Abraços.
Rubens
-
Sir Jorge.
Tal qual para o Alebe, lhe peço 1.000.000 de desculpas, visto que minha net da NET, está me dando um banho de tortura.
Mas estou logado por alguns minutos agora.
Acho que já teve as respostas pelo Alebe.
Já tentei de todo o tipo de ligação e nada.
Agora resta testar a eletronica, mas para isso acho que vou apanhar muiiiiito mais, visto que "cego" e com esta net que não ajuda, vou levar um tempo maior.
Do mais, agradeço qualquer luz que aparecer.
Abraços.
Rubens
-
Obrigado Roberto.
Sem problemas Rubens.
Eu também só cheguei em casa a poucos minutos.
Foi a apresentação final dos meus alunos.
Como disse, com os componentes para cima e o borne de frente pra vc, ligue fios nesta sequencia, da esquerda pra direita:
1 - Comuns
2 - A
3 - B
4 - A*
5 - B*
Se vc quiser tentar. Use 4 leds e um resistor de até 1k (Marrom, preto, vermelho) como na figura.
-
Nobre amigo Alebe.
Perfeito, já tinha pensado e conversado com o Roberto em fazer isso para testar, mas....... agora sim ficou muiiiito claro para este "cego" em eletronica.
Como lhe escrevi, vou testar em seguida.
Abração.
Rubens
-
algyma novidade?
baixei i rotary 2.0 cnczone, mas nem a pcb bate com o esquema e dá erro na gravação do pic... alguem passou por isso?
-
boa tarde
por acaso alguem conhece algum programa para o pc que controle o driver e gere os pulsos como o divisor?
alem do mach3?
algo dedicado.
-
Achei um programa livre que funciona certinho usando o pc
mas nao da pra anexar pq dis que é muito grande
quem estiver interessado meu email é
[email protected]
-
Passo por email
[email protected]
-
antoniorobertozago arrouba msn ponto com
-
Neste Link tem o programa do divisor e nao tem virus nada é tudo balela
http://www.mediafire.com/?j89ducdoa06u884 (http://www.mediafire.com/?j89ducdoa06u884)
-
Passo por email
[email protected]
Obrigado por ter enviado o link via e-mail, ja testei e funciona certinho
Forte abraço e sucessos
Luiz Carlos
-
Pessoall, um redutor de 1:60 seria adequado para usar como divisor?
MDAWEB