pra começar a mim não é corrida

O Rubens disse isso como brincadeira.
A utilidade de haver mais de um mexendo na mesma coisa é óbvia: as idéias se somam/complementam. Tanto que provavelmente os resultados finais vão ser (estão sendo) muito parecidos entre si.

Na verdade, só me meti a fazer isso a partir do momento em que mais pessoas estavam mexendo. Assim, se chegasse a um beco alguém proporia uma saída, e não ficaria empacado. Afinal, na mecânica posso até dar umas bolas dentro, mas como eletrecista sou um xucro. 

gilli ,engraçado vc tambem foi apagado

Sim - e eu não culpo ninguém, só que eu não fui apagado - é como eu te falei - pode acontecer de algumas mensagens sumirem sem intervenção de ninguém - isso já aconteceu antes em outros tópicos e com outras pessoas...

Perece que esse é (ou era) um bug de uma versão do banco de dados do fórum...

É normal que hajam erros de banco de dados e o nosso é muito grande - são algumas dezenas de gigabites de tamanho...

Ivan,

A forma usual de fazer no torno, e que me parece a mais adequada, é retornar uma quantidade maior (qualquer uma, desde que seja maior) e reavançar. Assim, recua-se até o 0 e volta para o 20. Para garantir isso, uma forma (como fiz) é fazer um vai-e-vem inicial (passos do vai = passos do vem) ao ligar, que além de coincidir a posição no programa com a posição física (evitando um pulo na primeira divisão e consequente erro) faz com que as folgas sejam zeradas para este último sentido de movimento (por exemplo, horário).
Daí em diante, os movimentos neste mesmo sentido dispensam qualquer compensação de folga. Todos os movimentos no sentido oposto exigem que o número de passos previstos seja percorrido, e depois um vai-e-vem (anda a mais e depois volta) para parar no sentido horário, garantindo a zeragem de folgas. Desde que o número de passos escolhido na compensação seja maior do que a folga/histerese do conjunto, com qualquer valor a folga será zerada e não haverá erro.

Não coloquei isso de maneira automatizada, pois entendo que o usuário deve avaliar as condições do que está fazendo, compreendendo as consequências e interagindo com o seu trabalho. E em alguns casos, eu acredito que automação demais atrapalha, e nos faz perder a verdadeira noção das coisas, é só ver os aviões que caem, computadores que travam, carros computadorizados que deixam de funcionar, .... Mas concordo com voce na metodologia. De qualquer modo os programas (TurboCNC, EMC, ...) tem uma compensação de backlash, que acho ser bem parecida com isso. Também não acho que isso seja uma panacéia, o ideal mesmo é ter um sensor de posição dando o feed-back da realidade (sem perda de passos, ...).

Para compensar essas folgas, pensei na verdade em usar a função de Jog existente, que permite movimentar manualmente e posicionar a peça ao "gosto do freguês". Como a divisão é normalmente sempre num só sentido, "eliminando" as folgas, não dei importância a isso.

Talvez pela minha formação eletrônica, pois sou xucro em mecânica....

Ivan,


Ok, a questão do ajuste inicial do divisor (tirar a folga, posicionar a peça, ...) eu ainda penso que é importante demais para ser automatizado. Mas como diz o Fábio, é apenas uma opinião.... 

Mas vamos falar das travas da mesa, estou imaginando que as travas mecânicas de que estamos falando seriam como na figura anexa, né?

Acho realmente importante inibir o divisor se a mesa estiver travada manualmente, senão algo ruim aconteceria: engrenagem danificada, forçar a trava e mover a peça ou o motor perder passo....  Mas fico imaginando como detectar isso (chave de fim de curso, sensor magnético, ...) ou até mesmo algum tipo de monitoração da corrente, comparando as condições do motor em movimento ou parado. Se houver resistência ao avanço anormal o divisor poderia ser inibido e dar um alarme.

O que voce acha? Alguém tem outra sugestão?

Ok, a questão do ajuste inicial do divisor (tirar a folga, posicionar a peça, ...) eu ainda penso que é importante demais para ser automatizado.

Gil,
o ajuste inicial é só pra concidir o motor com o programa, não para posicionar a peça.
Por exemplo, estou usando meios-passos definidos como 1 a 8, com o programa iniciando no passo 1 - que, digamos, significa fases A e B energizadas.
Suponha também que quando o usuário vai utilizar o divisor, ele está desligado e ele faz o posicionamento da peça ao montar na placa/divisor. E suponha que o motor está com a posição física sendo a do passo 6, que corresponde à fase D energizada (pois, por exemplo, ele foi desligado nesta posição no uso anterior).
Não havendo uma rotina de "captura", se o usuário posicionar com ela desligada, ligar e for usar como divisor, vai fazer a usinagem na primeira divisão, e quando mandar andar, vai adiantar ou atrasar vários passos (atrasar 2 ou adiantar 5), até "coincidir" a posição. E a primeira divisão vai estar errada.

Mas vamos falar das travas da mesa, estou imaginando que as travas mecânicas de que estamos falando seriam como na figura anexa, né?

Sim, estou pensando nisso mesmo.

Acho realmente importante inibir o divisor se a mesa estiver travada manualmente, senão algo ruim aconteceria: engrenagem danificada, forçar a trava e mover a peça ou o motor perder passo.... 

É isso aí, eu imagino que com engrenagem/sem-fim não muito frágeis, provavelmente nem quebra nada. Talvez a elasticidade do conjunto permita que avance algum meio-passo, e os outros são perdidos. De qualquer forma, como a referência foi perdida, a peça sendo confeccionada morreu. Imagine isso acontecer no dente 126 daquela engrenagem do exemplo antigo.

Mas fico imaginando como detectar isso (chave de fim de curso, sensor magnético, ...) ou até mesmo algum tipo de monitoração da corrente, comparando as condições do motor em movimento ou parado. Se houver resistência ao avanço anormal o divisor poderia ser inibido e dar um alarme.

Na minha ignorância, aposto no que já vi/manuseei em outros equipamentos: fim-de-curso ou um sensor indutivo (este seria o meu favorito, por não ter partes móveis).

Ivan,

Um sensor de posição - de origem eu suponho - não seria um fator limitante ou complicante?

Como usaria o sensor num caso de uma peça que tem uma determinada orientação já pré definida?

Posiciona a peça e depois informa que aquele ponto é a origem?

Ivan,

Então desculpe o mau jeito, mas é que eu não devo ter lido direito, e não entendí a função...

Vou reler e tentar entender como funcionaria, pois para mim não ficou claro...

Seria colocado onde? perto de uma alavanca que faz a trava mecanica?

Ivan,

o ajuste inicial é só pra concidir o motor com o programa, não para posicionar a peça.

Se não houver perda de passo, o eixo do motor está sempre sincronizado com o programa. O problema é sincronizar a peça com o programa. As folgas surgem entre o eixo do motor e a peça e aí entra a compensação de backlash.

No início da operação, como voce mesmo disse, tem que ir movendo o motor até que a peça mova também, a partir desse ponto (se não retroceder) a peça está sincronizada com o motor e consequentemente com o programa.

Por isso, pra mim tá bom o Jog manual para tirar as folgas. Ou no máximo a compensação de backlash.

Na minha ignorância, aposto no que já vi/manuseei em outros equipamentos: fim-de-curso ou um sensor indutivo (este seria o meu favorito, por não ter partes móveis).

Pois é, o problema com os sensores da trava e dos eletroimãs que o Luciano sugeriu é o espaço ocupado e a maneira de adaptar. A mesa já é um trambolho e meio desajeitada, acredito que qualquer coisa presa por fora vai atrapalhar em algum instante, não é?

Estou imaginando se é possível inferir a movimentação do motor e a iminência de perda de passo usando apenas medição da corrente ou tensão das fases. Claro, que se usar um encoder aí o problema está resolvido!!!

Será que o Sir Jorge dá alguma dica?