Peço desculpa ao colega que é especialista em molde de isopor.
è que fiz o comentario sobre a areia, apenas por ter um 'pouco' de contato com o setor de fundição de ferro, visto que trabalhei 34 anos no departamento de controle de qualidade,numa fundição que derretia num cubilot refrigerado a agua,  24 toneladas de ferro por hora, em 3 turnos
Mas na fundição de não ferrosos não tenho experiencia, mas acredito que moldes de isopor seja para peças que não tenham especificações rigidas de tolerancia dimensional.

 Estou aqui ansioso para fazer novos testes aplicando as sugestões que foram passadas e com certeza postarei os resultados.
Amigo, Pardal
Gostaria de tentar usar o processo isopor/areia, mas ainda não sei que tipo de areia ou processo usar , co2 ,shel etc, também ainda não pude pesquisar os sites sugeridos, pois estou utilizando celular.
Por agradeço a ajuda e participação de todos.

Carlos

Oi Carlos
Parabéns pelo forn homemade e é limpo de poluição, muito bonito mesmo.
Quanto a tua peça , eu acho o processo que vc. usou tem tudo para dar certo, apenas , mais algumas sugestões e vc. chega lá.
O Edson fez uma sugestão interessante em colocar respiradoros para sair os gase, e mudou o ponto de alimenta~çao, com isso diminuiu também o percurso do metal, visto que a espessura é fina , e tebde a quase solidificar antes de preencher o molde.

Outra pesquisa seria a composição quimica do cobre, para vc. ter a dureza e fluidez necessaria para a tua peça.
Em aluminio quase sempre não é usado o aluminio 100%, esim usam aprox. 6% silicio para ter dureza, usinabilidade, etc

Era o caso como no Ferro, o cilindro do motor vw, feito em casca shell, tinha de ser composição quimica  com alto fosfor e temperatura para ter fluidez e encher aqueles monte de aletas finas.

Quanto a shell, co2, não é viavel pelo custo, moldes, e fazer poucas peças.
Roberto

Ola Carlos, a velocidade do material fundido na hora que voce for vazar o mesmo è maior  e mais pesado que o material do molde,eu tambem fiz esta pegunta ao Tostao ele me explicou isso,eu chequei a colocar uma esfera na lateral de um molde na epoca que estava fundindo umas carcaças de alto falantes e medi a distancia da esfera no molde,o cara olhando aquilo começou a rir, perguntei para ele 'ta rindo de que',ele disse 'eu fis a mema coisa que voce ta fazendo', perguntei qual era o resultado,ele disse ironicamente na lingua do minero 'goramemo ce vê',30 minutos depois eu pequei aquela carcaça olhei para ele e disse 'ce colocou essa esfera aqui hora que eu nao tava oiando'. Peque uma bolinha de isopor escreva seu nome na lateral da bolinha cole um canal nela e funde para teste,depois que voce pegar a manha de fundir usando esse processo,eu te desafio errar uma unica peça,tem uns 5 anos que eu uso esse processo e nao errei nem 1 molde,errei 1 molde de uma carcaça quando tava aprendendo, parei o vasamento do material no meio do caminho,mesmo assim continuei o vasamento e a carcaça ainda ficou 80% perfeita,nos link's que eu postei tem uma empresa que usa este processo desde a decada de 60.Se voce quizer um acabamento perfeito use 'DEPROM'.As proprias imagens que esta nos site's diz tudo,nao tem  nada nada  para negar este processo,ele so perde para o sistema injetavel e coquilha.Os motores mais complexos estao sendo feito por este processo a muitos anos.  A sua peça voce vai fazer facil facil,mas antes faça uns testes com aluminio para voce pegar a velocidade do vasamento do material,o ponto de fuzao do cobre é de 1350°,para fundir por esse processo é necessario que ele esteja com uns 80° a mais,vale tambem para outros metais,senao o material se solidifica antes de percorrer o molde.
Abraços

http://www.kimuragrp.co.jp/English/casting/index2.html

Ola Carlos, se voce fazer o molde do jeito que esta neste desenho que eu anexei,voce vai ter sucesso,o seu molde ficou escravo de um alimentador de material,e na ferramenta de pressao voce pode deixar um espaço para sobrar material fundido para causar o efeito de presao sobre o molde,no desenho que eu postei se voce achar nescessario aumente mais canais para o material se alojar melhor. Avaliando esta tentativa voce quase acertou,faltou pouco, ou 1 ou 2 canais de alimentaçao no molde.
Abraços.

Ola Carlos,nao uso,eu usava um medidor com uma mola,mas ele se deteriorou,eu fiz outro desenho como o molde deve ficar dentro da lata e no khpt,a temperatura eu falei para voce no post acima,é nescessario que ela fica no minimo com 80° acima da temperatura de fuzao do material usado,tente fazer com aluminio, e nao diminua o vasamento durante o processo,tente fazer com o molde invertido,do jeito que esta nos anexos e aumente os canais se achar necessario,nao na entrada e sim embaixo dos canais que esta nos desenhos.
Abaços.

Olá, Roberto
Realmente tenho como lema  caprichar nos detalhes, para eliminar interferências que prejudiquem alcançar o resultado esperado, fazendo assim, fico dependente apenas de praticar. Tem também a falta de experiência, mas acho que acertei quando coloquei como parte do projeto , abrir esse tópico aqui no fórum guiacnc, pois já conhecia o padrão dos profissionais que passam por aqui e principalmente a disposição e prontidão em ajudar.

Realmente a peça é reta, não tem angulo de saída, por isso estou tentando usar o isopor.

Quanto a cera, ontem mesmo estava pensando nessa possibilidade, pois tenho aqui um pouco de cera e gesso refratário que comprei para fazer testes, mas estou deixando esse processo para uma segunda etapa do projeto, pois ainda faltam equipamentos, principalmente o forno de calcinação.

Carlos