Olá Cássio,

Essa peça chama-se difusor.
Mais ou menos, mas tem a mesma função de um impulsor de bomba, a diferença que em vez de criar pressão para líquidos, será para criar pressão para entrada de ar.

Aos demais colegas
agradeço as respostas, mas eu ainda acredito que existe uma forma mais fácil de chegar nas aletas
vejam o video que encontrei no youtube.

KJ 66 DIFFUSER MANUFACTURE PART 3

Olá MarcoMartins,

Então, eu não tenho uma CNC, e gostaria de usar minha fresadora manual.
Estive olhando o video que vc mandou e acho que é uma saída. Só não sei se uma fresa copo consegue usinar um disco de alumínio com espessura de 12/15mm.
É que eu não consigo achar mais, mas a um tempo atrás vi umas fotos num site usinando as aletas com um dispositivo que pareci simples de usar.....

Aproveitando, serra copo pra fresar pode ser essas serras copos que encontramos nas lojas? Ou são específicas?
Outra coisa, como eu encaixo ela no eixo da fresadora? Vc já viu que entendo tudo de fresadora, né...desculpe se a pergunta é muita básica,  mas se vc puder me falar como é, agradeceria.

Abraços

Para exemplificar, a figura de uma bomba axial, que acho ser o caso em pauta. Dá para notar o formato das palhetas.

Dando um pitaco no assunto, o perfil de uma palheta de um impelidor de bomba (ou de turbina) seria similar a uma asa de avião, para maximizar a transformação de energia mecânica do eixo em movimento do fluído (rendimento da bomba). Sendo também necessária a geração do bordo de ataque e de fuga da palheta, de modo a minimizar as perdas no escoamento através das palhetas.

No ponto de vista da boa mecânica de fluidos, perfeito!

Entre as palhetas existe uma área de passagem geralmente maior que a seção reta da palheta do impelidor. Será que uma serra copo permitira formar um perfil de palheta desse tipo, incluindo a geração das bordas e a criação da área de passagem entra as palhetas?

Se a fresadora não estiver com a mesa travada , dá pra deslocar e fazer quantos cortes forem necessários para alargar da forma desejada. Esse deslocamento pode nem ser necessário, o video que enviei tb é de um rotor de turbina, no caso as palhetas são incertos.

FULLY ASSEMBLED STAGE TWO ROTOR DISK.wmv

Existe o ideal aerodinâmico e o possível criado num conjunto mecânico com poucos recursos, talvez o rotor de alumínio confeccionado não sirva na turbina de um jumbo, mas atende outros propósitos menos críticos. Nada impede uma ajustagem posterior do perfil, uma lima e um ajustador habilidoso fazem milagres.

Nesse sentido, uma fresa cilindrica de topo não seria melhor?

Não! o resultado final seria identico.

A CNC então teria tres eixos: Z, Y e ângulo de rotação do impelidor.

Com 3 eixos vc não consegue gerar o perfil tecnicamente perfeito que sugere, nesse caso só com 5 eixos.

5axis machining at magnus a impeller

5-Axis Trunnion - Gene Haas Automation

Abraços...

Acho que estamos falando de coisas diferentes......Bio mecanica.
Não pretendo usinar NEM o compressor e NEM o rotor da turbina.
Os dois, serão comprados prontos e já balanceados...ah... a rotação de ambos, pois estão no mesmo eixo, chega a 120.000 e até 160.000 rpms.
O material do compressor é alumínio e do rotor da turbina é inconel.

O que pretendo usinar é o difusor, ele que permite a mudança da energia cinética do ar, fornecido pelo compressor, em energia potência, diga-se pressão.
E esse difusor é que tem essas aletas que tanto estou tentando descobrir uma maneira de usinar.

Bom, vamos lá...

A turbina que pretendo montar não usa compressor axial, como é a grande maioria esmagadora das turbinas a gás.
Exemplo disso é a turbina de um avião que possui compressor e turbina ambas axiais.
Um outro exemplo, diverso desse, é uma turbina de carro, que usa compressor radial e turbina radial.

Bom, passando para o que pretendo montar, o sistema é composto de uma compressor radial e uma turbina axial.
Em uma sequência de montagem, temos o intake(entrada de ar), o compressor radial, o difusor(estator), a câmara de combustão, os vaporizadores, continuando, o NGV a turbina, o cone e a saída dos gases.

As únicas partes móveis são o compressor, a turbina e o eixo que une essas duas partes. Claro, o compressor e a turbina possuem palhetas.

O difusor ou estator também possui palhetas, mas essas não rodam, são fixas e servem para transformar energia cinética do ar, criado pelo compressor, em energia potencial, diga-se pressão, que será utilizada na câmara de combustão. A turbina por sua vez faz exatamente o contrário do compressor, ela transforma energia potencia (pressão) em energia cinética......Esse é o princípio de uma turbina de avião.

Porque usar um compressor radial? Pelo fato da turbina ter um tamanho pequeno, não compensa utilizar um compressor axial, pois teríamos que ter mais de um estágio de compressor, o que torna invíável economicamente e muito mais difícil de se montar mecanicamente.

É isso

Por isso que para uma microturbina, compensa um compressor radial a um axial, porque para um axial dar a mesma taxa de compressão necessitará de dois ou três estágios, e isso significa peso, que inviabiliza a construção. Para turbinas em dimensões normais, o caminho são vários estágios de compressores axiais.
Para difusor em microturbinas, existe o desenho anular, mas ele é bem reduzido, coisa de 3 a 4 mm a mais no diâmetro, logo em seguida já temos as aletas radiais e em seguida as axiais. Veja o desenho lá atrás que dá pra ter uma noção do que digo.

Edimar
Achei a idéia de usinar uma turbina muito interessante, mas fazer uma peça assim, não é tão fácil quanto parece e tem inúmeras variáveis que irão aparecer durante uma usinagem manual, que já é bastante complexa para quem tem prática, alem de ter que desenvolver dispositivos especiais, que não sei se compensariam Se for o caso de uma unica peça, o meu conselho seria o de mandar usinar em uma empresa, ver se alguem aqui no forum já possui uma fresadora que te atenda ou procurar o Senai, pois teriam condições de te fornecer a peça com qualidade. Se a idéia for a de produzir a peça em série, talvez o melhor caminho seja o de transformar a vossa fresadora em uma CNC, mas tb é um processso demorado.
Desculpe se te joguei um balde de agua fria, mas estou procurando ser o mais realista possível.
Mas se quiser tentar estamos ai para ajudar

Olá Celp,`
Primeiro, não pretendo usinar a turbina, e sim o difusor, ou estator para alguns, 
Segundo, se for para eu mandar fazer fora tira toda graça..rsrs.. o legal é vc fazer a peça. 
Terceiro, não jogou balde de água fria não. Desde o início eu sbia que seria difícil, mas não impossível.....   

Grande abraço