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MECÂNICA => Mecânica Geral => Tópico iniciado por: Edimar em 03 de Outubro de 2010, 19:28
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Olá pessoal, alguem tem alguma idéia de como fazer para usinar essas aletas laterais?
Elas tem uma pequena curva, como vcs podem ver.
Minha pergunta é em função de que para usinar essa aleta tenho que combinar o movimento em dois eixos.
Como posso resolver essa combinação numa fresadora manual?
Obrigado
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Eu faria com um 4° eixo rotativo para simplificar a tarefa...
Numa fresadora manual, talvez possa usinar com um cabeçote divisor universal sincronizado com o fuso de avanço da mesa.
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Eu faria com um 4° eixo rotativo para simplificar a tarefa...
Numa fresadora manual, talvez possa usinar com um cabeçote divisor universal sincronizado com o fuso de avanço da mesa.
Numa fresadora manual " 4 mil reais", talves possa usinar com um cabeçote divisor "3,500 reais" universal " + 1,600 " sincronizado com o fuso de avanço da mesa " 25 mil reais" , com cartão tudo asul voce so terá alegrias e disposição de pagar em suaves prestações de a perder de vista ;D :o
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Eu faria com um 4° eixo rotativo para simplificar a tarefa...
Numa fresadora manual, talvez possa usinar com um cabeçote divisor universal sincronizado com o fuso de avanço da mesa.
Gilii, tenho a fresadora e uma mesa divisora. Minha pergunta, como faço para sincronizar esses dois eixos?
Obrigado
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Edimar,
Existem alguns cabeçotes divisores que tem uma tomada prevista para que se adaptem engrenagens de acionamento como se fosse a grade de um torno, e assim se toma o movimento do fuso de avanço da mesa para acionar o giro do platô.
Ontem eu não havia pensado muito bem, mas agora me ocorreu que mesmo sincronizando os movimentos, voce terá apenas movimentos retilíneos e não em raio como são os perfis das aletas, o que pode dificultar um pouco as coisas...
Talvez seja mais fácil fazer as aletas com uma ferramenta de forma, no formato de uma "serra copo"
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Ola!
Você precisa de produção ou uma peça? Caso seja produção acho que seria uma saida mandar "imprimir" uma peça em uma impressora 3D e posteriormente mandar injetar em alumínio! Claro, isso é se for em alumínio....
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mesmo sincronizando os movimentos, voce terá apenas movimentos retilíneos e não em raio como são os perfis das aletas, o que pode dificultar um pouco as coisas...
Não dá!
Talvez seja mais fácil fazer as aletas com uma ferramenta de forma, no formato de uma "serra copo"
Com uma fresa copo que reproduza o raio da aleta é possível (se não houver interferência nas aletas opostas), outra possibilidade é usar um sintel (fica mais fácil reproduzir o raio da aleta).
Outra possibilidade é tornear o perfil da aleta (mas essa é outra história, para outra máquina). O Ideal por excelência é realizar esse detalhe numa máquina CNC.
Abraços...
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Enoch,
Como é um sintel?
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Como é um sintel?
Desculpe, grafia errada, o correto é Cintel. É como um misto de compasso e bailarina. Existe muitas variações para diversas finalidades; pode ser usado como instrumento de medição ou traçagem, guia auxiliar no corte circular (plasma/oxi) ou um cortador circular para chapas ou rebaixos cilíndricos.
Pode ter guia central (Os mais delgados) ou ser bem parrudo no caso de uma ferramenta para a fresadora.
Tb pode ter raio fixo ou estensível.
É muito improvisado nas oficinas, quando se deseja um furo de grande diâmetro, sem que aja uma ferramenta adequada para tal (basta soldar um Bits num aste presa num eixo)
http://www.ferramentasantigas.com.br/produtos_ver.asp?codigo=147 (http://www.ferramentasantigas.com.br/produtos_ver.asp?codigo=147)
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Oi Enoch,
Obrigado pela explicação,mas o que não ficou claro é como se aciona a ferramenta:
- a ferramenta é acionada ou trabalha como uma bailarina?
Me pareceu uma bailarina gigante... é isso mesmo?
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- a ferramenta é acionada ou trabalha como uma bailarina?
Me pareceu uma bailarina gigante... é isso mesmo?
Isso mesmo; no uso para corte com bits, trabalha idêntico à uma bailarina!
Pode ser símile à uma bailarina gigante, ou pode ser menor, existe muitas variações para diversos usos; na minha oficina para eu uso para fazer furos grandes ou pequenos cujo diâmetro não tenho as brocas (devido a facilidade de improvisar um), tb uso outro modelo para traçar raios longos e ângulos como modelo guia para os tubos que curvo.
Abs...
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O tópico é sobre fresadora; mas só para ilustrar como teoricamente seria no torno e na fresadora:
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Enoch,
Entendí completamente...
Apenas por comentários, está ficando bom no Sketchup... :)
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Fábio,
Estou aprendendo, falta muito pra ficar bom, o programa é que ajuda bastante; o mérito é da pequena equipe da @last que o desenvolveu, e do Google que a manteve depois de adquirir a empresa.
Abraços.
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Edimar,
Fiquei curioso, como qual a função da peça? Parece um impulsor de bomba é isso?
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Olá Cássio,
Essa peça chama-se difusor.
Mais ou menos, mas tem a mesma função de um impulsor de bomba, a diferença que em vez de criar pressão para líquidos, será para criar pressão para entrada de ar.
Aos demais colegas
agradeço as respostas, mas eu ainda acredito que existe uma forma mais fácil de chegar nas aletas
vejam o video que encontrei no youtube.
KJ 66 DIFFUSER MANUFACTURE PART 3 (http://www.youtube.com/watch?v=1kOxGBabv7s#)
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mas eu ainda acredito que existe uma forma mais fácil de chegar nas aletas
vejam o video...
Eh Eh Eh , ai é que tá, o vídeo é muito legal, mas só mostra o que, mas não mostra como (o que tem por traz); um cabecote dedicado (provavelmente usa biela ou came) só justifica para produção seriada, mesmo assim seria melhor fazer o rotor numa CNC; para poucas peças, ainda acho melhor o Cintel ou até a Fresa Copo.
Do mesmo autor:
stage 2 rotor disk cutting blade slots.wmv (http://www.youtube.com/watch?v=GBPkUKT7fLk#)
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Olá MarcoMartins,
Então, eu não tenho uma CNC, e gostaria de usar minha fresadora manual.
Estive olhando o video que vc mandou e acho que é uma saída. Só não sei se uma fresa copo consegue usinar um disco de alumínio com espessura de 12/15mm.
É que eu não consigo achar mais, mas a um tempo atrás vi umas fotos num site usinando as aletas com um dispositivo que pareci simples de usar.....
Aproveitando, serra copo pra fresar pode ser essas serras copos que encontramos nas lojas? Ou são específicas?
Outra coisa, como eu encaixo ela no eixo da fresadora? Vc já viu que entendo tudo de fresadora, né...desculpe se a pergunta é muita básica, :-[ mas se vc puder me falar como é, agradeceria.
Abraços
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Dando um pitaco no assunto, o perfil de uma palheta de um impelidor de bomba (ou de turbina) seria similar a uma asa de avião, para maximizar a transformação de energia mecânica do eixo em movimento do fluído (rendimento da bomba). Sendo também necessária a geração do bordo de ataque e de fuga da palheta, de modo a minimizar as perdas no escoamento através das palhetas.
Entre as palhetas existe uma área de passagem geralmente maior que a seção reta da palheta do impelidor.
Será que uma serra copo permitira formar um perfil de palheta desse tipo, incluindo a geração das bordas e a criação da área de passagem entra as palhetas?
Nesse sentido, uma fresa cilindrica de topo não seria melhor? A CNC então teria tres eixos: Z, Y e ângulo de rotação do impelidor.
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Para exemplificar, a figura de uma bomba axial, que acho ser o caso em pauta. Dá para notar o formato das palhetas.
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Só não sei se uma fresa copo consegue usinar um disco de alumínio com espessura de 12/15mm.
Consegue perfeitamente. O vídeo é exatamente isso, um rotor de turbina de alumínio.
serra copo pra fresar pode ser essas serras copos que encontramos nas lojas? Ou são específicas?
Pode ser essas comuns de aço rápido encontrado nas lojas, mas tb existem fresas específicas com esse formato.
Outra coisa, como eu encaixo ela no eixo da fresadora?
Serras copos tem um dispositivo para fixar que pode ser comprado junto com ela, ele pode ser preso num mandril. Mas nada impede de fazer um eixo pra isso. Eu tenho comprado e fabricado por mim mesmo.
Abs...
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Dando um pitaco no assunto, o perfil de uma palheta de um impelidor de bomba (ou de turbina) seria similar a uma asa de avião, para maximizar a transformação de energia mecânica do eixo em movimento do fluído (rendimento da bomba). Sendo também necessária a geração do bordo de ataque e de fuga da palheta, de modo a minimizar as perdas no escoamento através das palhetas.
No ponto de vista da boa mecânica de fluidos, perfeito!
Entre as palhetas existe uma área de passagem geralmente maior que a seção reta da palheta do impelidor. Será que uma serra copo permitira formar um perfil de palheta desse tipo, incluindo a geração das bordas e a criação da área de passagem entra as palhetas?
Se a fresadora não estiver com a mesa travada , dá pra deslocar e fazer quantos cortes forem necessários para alargar da forma desejada. Esse deslocamento pode nem ser necessário, o video que enviei tb é de um rotor de turbina, no caso as palhetas são incertos.
FULLY ASSEMBLED STAGE TWO ROTOR DISK.wmv (http://www.youtube.com/watch?v=MnX4BlBaZZE#)
Existe o ideal aerodinâmico e o possível criado num conjunto mecânico com poucos recursos, talvez o rotor de alumínio confeccionado não sirva na turbina de um jumbo, mas atende outros propósitos menos críticos. Nada impede uma ajustagem posterior do perfil, uma lima e um ajustador habilidoso fazem milagres.
Nesse sentido, uma fresa cilindrica de topo não seria melhor?
Não! o resultado final seria identico.
A CNC então teria tres eixos: Z, Y e ângulo de rotação do impelidor.
Com 3 eixos vc não consegue gerar o perfil tecnicamente perfeito que sugere, nesse caso só com 5 eixos.
5axis machining at magnus a impeller (http://www.youtube.com/watch?v=vFVNs3RtJpI#)
5-Axis Trunnion - Gene Haas Automation (http://www.youtube.com/watch?v=We56fYaItDo#)
Abraços...
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No ano passado , fizemos 6 peças bem semelhantes num centro de usinagem Mazak, eram para turbina a gás,feitos com aço inox especial.Sinceramen te?? o balanceamento(eram turbinas de 5000 a 12000 rpm) já foi difícil com a precisão do mazak,numa Fresadora manual,nem imagino a dificuldade.
Obvio que numa turbina a gás a precisão tem que ser extrema,pois um refluxo de queima localizado ,pode destruir o propulsor da turbina,com entortamentos por expansão do material irregulares.Num simples blower a coisa pode ser mais fácil.
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Acho que estamos falando de coisas diferentes......Bio mecanica.
Não pretendo usinar NEM o compressor e NEM o rotor da turbina.
Os dois, serão comprados prontos e já balanceados...ah... a rotação de ambos, pois estão no mesmo eixo, chega a 120.000 e até 160.000 rpms.
O material do compressor é alumínio e do rotor da turbina é inconel.
O que pretendo usinar é o difusor, ele que permite a mudança da energia cinética do ar, fornecido pelo compressor, em energia potência, diga-se pressão.
E esse difusor é que tem essas aletas que tanto estou tentando descobrir uma maneira de usinar.
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Acho que estamos falando de coisas diferentes......Bio mecanica.
Não pretendo usinar NEM o compressor e NEM o rotor da turbina.
Os dois, serão comprados prontos e já balanceados...ah... a rotação de ambos, pois estão no mesmo eixo, chega a 120.000 e até 160.000 rpms.
O material do compressor é alumínio e do rotor da turbina é inconel.
O que pretendo usinar é o difusor, ele que permite a mudança da energia cinética do ar, fornecido pelo compressor, em energia potência, diga-se pressão.
E esse difusor é que tem essas aletas que tanto estou tentando descobrir uma maneira de usinar.
Até onde eu sei o estator (difusor) de uma turbina axial está montado na carcaça, pois o rotor e respectivas palhetas giram e ocupam o espaço interno. Sendo usinado de uma só peça, o estator teria a forma básica de um anel, essa usinagem que estamos comentando aqui (radial externa) não seria o caso não é?
Acho que as palhetas do estator também devem ter um perfil adequado para permitir bom rendimento termodinâmico, transformando energia cinética (velocidade do gás) em energia potencial (pressão de gás).
Exceto em máquinas de altas rotações (acima de dezenas de milhares de rpm), em turbinas axiais, as palhetas são montadas no rotor e estator não é?
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Bom, vamos lá...
A turbina que pretendo montar não usa compressor axial, como é a grande maioria esmagadora das turbinas a gás.
Exemplo disso é a turbina de um avião que possui compressor e turbina ambas axiais.
Um outro exemplo, diverso desse, é uma turbina de carro, que usa compressor radial e turbina radial.
Bom, passando para o que pretendo montar, o sistema é composto de uma compressor radial e uma turbina axial.
Em uma sequência de montagem, temos o intake(entrada de ar), o compressor radial, o difusor(estator), a câmara de combustão, os vaporizadores, continuando, o NGV a turbina, o cone e a saída dos gases.
As únicas partes móveis são o compressor, a turbina e o eixo que une essas duas partes. Claro, o compressor e a turbina possuem palhetas.
O difusor ou estator também possui palhetas, mas essas não rodam, são fixas e servem para transformar energia cinética do ar, criado pelo compressor, em energia potencial, diga-se pressão, que será utilizada na câmara de combustão. A turbina por sua vez faz exatamente o contrário do compressor, ela transforma energia potencia (pressão) em energia cinética......Esse é o princípio de uma turbina de avião.
Porque usar um compressor radial? Pelo fato da turbina ter um tamanho pequeno, não compensa utilizar um compressor axial, pois teríamos que ter mais de um estágio de compressor, o que torna invíável economicamente e muito mais difícil de se montar mecanicamente.
É isso
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Um compressor radial normalmente possui maior taxa de compressão que um compressor axial de mesma dimensão. Além de ser mais robusto mecanicamente e mais imune a vibrações. Porém, o compressor radial também requer difusor (estator), de desenho anular externo e em torno do rotor, não é?
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Por isso que para uma microturbina, compensa um compressor radial a um axial, porque para um axial dar a mesma taxa de compressão necessitará de dois ou três estágios, e isso significa peso, que inviabiliza a construção. Para turbinas em dimensões normais, o caminho são vários estágios de compressores axiais.
Para difusor em microturbinas, existe o desenho anular, mas ele é bem reduzido, coisa de 3 a 4 mm a mais no diâmetro, logo em seguida já temos as aletas radiais e em seguida as axiais. Veja o desenho lá atrás que dá pra ter uma noção do que digo.
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Edimar
Achei a idéia de usinar uma turbina muito interessante, mas fazer uma peça assim, não é tão fácil quanto parece e tem inúmeras variáveis que irão aparecer durante uma usinagem manual, que já é bastante complexa para quem tem prática, alem de ter que desenvolver dispositivos especiais, que não sei se compensariam Se for o caso de uma unica peça, o meu conselho seria o de mandar usinar em uma empresa, ver se alguem aqui no forum já possui uma fresadora que te atenda ou procurar o Senai, pois teriam condições de te fornecer a peça com qualidade. Se a idéia for a de produzir a peça em série, talvez o melhor caminho seja o de transformar a vossa fresadora em uma CNC, mas tb é um processso demorado.
Desculpe se te joguei um balde de agua fria, mas estou procurando ser o mais realista possível.
Mas se quiser tentar estamos ai para ajudar
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Edimar
Achei a idéia de usinar uma turbina muito interessante, mas fazer uma peça assim, não é tão fácil quanto parece e tem inúmeras variáveis que irão aparecer durante uma usinagem manual, que já é bastante complexa para quem tem prática, alem de ter que desenvolver dispositivos especiais, que não sei se compensariam Se for o caso de uma unica peça, o meu conselho seria o de mandar usinar em uma empresa, ver se alguem aqui no forum já possui uma fresadora que te atenda ou procurar o Senai, pois teriam condições de te fornecer a peça com qualidade. Se a idéia for a de produzir a peça em série, talvez o melhor caminho seja o de transformar a vossa fresadora em uma CNC, mas tb é um processso demorado.
Desculpe se te joguei um balde de agua fria, mas estou procurando ser o mais realista possível.
Mas se quiser tentar estamos ai para ajudar
Olá Celp,`
Primeiro, não pretendo usinar a turbina, e sim o difusor, ou estator para alguns, ;)
Segundo, se for para eu mandar fazer fora tira toda graça..rsrs.. o legal é vc fazer a peça. ;D
Terceiro, não jogou balde de água fria não. Desde o início eu sbia que seria difícil, mas não impossível..... :o :( >:( ;) :) :D ;D
Grande abraço
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Edimar
Até agora lendo seus topicos, percebo que e um aeromodelista, também sou um.
Também estou tentando fazer minha primeira turbina, estou montando minha maquina CNC .
A turbina e a KJ66 tenho todo o projeto dela estou tentando transformar os arquivos para Gcode.
Luiz