Olá, posso enviar o código com algumas correções que eu fiz?

Grato

Na verdade fiz pequenas atualizações, queria tirar um dúvida quanto ao anti-windup. Eu tinha feito na função setPWM mas acho que não viu. Acho que fica o mesmo efeito. Eu gostaria de saber se precisa add mais alguma coisa nesta função, tipo a questao do sentido da rotação do motor. Seria necessario duas portas configuradas para o PWM? uma para o lado + e outra para o -. Quanto aos valores de kp,kd e ki ainda não foram definidos pois meu orientador não me passou os dados da planta (resistencia,momento de inercia, coeficiente viscoso,...)

Grato

ps: Posso te enviar o código por onde?

Oi minilathe
No momento estou de ferias, aproveitei e trabalhei na sintonia do PID para calcular Kp e Kd com bases nas especificações. Queria testar o algoritmo no proteus, só que não ainda como. Também ainda não tenho de como escolher Ts. Queria realizar este teste no proteus.

Grato

Vou tentar montar o circuito e entro em contato com vc?
Em relação ao algoritmo que desenvolvi foi para o PID em geral. Só que eu fiz o projeto para planta do motor CC um P&D com realimentação de Velocidade visto que a planta já contem um integrador e que o PD clássico acrescenta um zero (causando instabilidade).
Então precisarei ajustar um pouco o algoritmo por conta da mudança do sinal de controle.

//---- Principal---------
  while (true)
  {
      if(kbhit()) //verifica se tem um dado no buffer da Usart, espera receber 10 bits
      {
         
         setPoint = getc(); // recebe o valor do  buffer - recebe o byte mais significativo
         setPoint = (setPoint >> + getc(); // recebe outro byte
         
      }
 
      set_adc_channel(0);
      delay_us(20);
      actual_position = read_adc();
     
      //printf("A Posicao atual e: %Ld\r\n",actual_position);
      //printf("A Saida atual e: %Ld\r\n", control);
     
      error = setPoint - actual_position;
      integral = integral + erro*Ts;
      derivative = (error - previous_error)/Ts;
      control = Kp*error + Ki*integral + Kd*derivative + control; (Terei que mudar esta linha)
     // para control = Kp*error - Kd*derivative + control;
      previous_error = error
     
      setPWM(control); // envia para saída PWM a posicao controlada
     
      delay_us(Ts);
     
  }
Concorda?

Obrigado por responder,
Em relação a configuração do P&D está no anexo da mensagem anterior.
Em relação as melhorias:

(1) Não vou usar o integrador (Ki) pois a planta já a contém. Por isso somente o proporcional e derivativo.
(2)(3) Vc fala quando uso o setPWM? Se sim, esta acho que já faz isto.
(4) Isso ainda realmente escolhir, não conseguir achar algum material para q eu possa tomar uma decisão. Por enquanto o valor seria escolhido empiricamente.
(5) Concordo com vc mas por enquanto queria resolver os problemas anteriores para depois verificar se esta questao vai interferir (muito) ou não no resultado.
Em relação a linha //control = Kp*error + Ki*integral + Kd*derivative + control; (Terei que mudar esta linha).
Concorda que seria atualmente control = (Kp*error) - (kd*derivative*control) + control; ?

Posso te mandar o código completo.

(1) A planta é um Motor CC, onde a função de transferencia é a posição em relacao a tensao.
(4) Como assim? Em função da velocidade de resposta do seu sistema?.

Obrigado pela ajuda!

Vinicius,

[Ts] Como assim? Em função da velocidade de resposta do seu sistema?.

Todo sistema físico / químico, ... possui um tempo de reação. De modo que, se você aplicar um degrau na variável manipulada, a variável controlada variará com uma certa curva de reação. Dessa curva, é possível determinar o tempo de reação do sistema.

Tomando como premissa o que você disse, que seu motor já possui um controlador de posição, ou seja, é um sistema onde a posição varia com a tensão, conforme você disse.
 
Nesse caso, imaginemos que o controlador do seu motor opera com um sinal de  0 a 10V e a carga movida está numa determinada posição. Ao aplicar +10V, a posição de seu motor muda ao longo do tempo até atingir a posição correspondente a 10V. Medindo o tempo que o motor leva de uma posição até a outra dá uma noção do tempo de reação do seu sistema.

O seu sistema de controle mestre, que vai comandar o controle de posição do motor, deverá ter um tempo de varredura (T_s) no máximo a metade do tempo determinado acima.

 

Já trabalhou com comunicação usb? No momento estou utilizando o protocolo CDC (emula a serial).

Ainda não, no microcontrolador diretamente, mas já usei conversores USB/Serial com microcontroladores. Atente que em muitas aplicações o pessoal usa a interface USB como se fosse uma porta serial RS-232, inclusive limitada a 115 kbps, devido ao tipo de driver disponível no PC.  Nesse caso, não vejo vantagem, a não ser economizar num conversor. Acho que o esforço vale a pena se for trabalhar num modo mais rápido da USB, aí a velocidade vai para a casa dos Mega bps e requer drivers de USB especiais do lado do PC.

Mas é necessário avaliar se é necessário partir para uma comunicação USB rápida. Uma porta RS232 operando a 115 kbps envia ou recebe 10 bits (1 start + 8 data bits + 1 stop) em 87 micro segundos,  Se o programa for bem planejado, é possível fazer o ciclo de leitura, processamento e escrita em centenas de microsegundos, que poderia ser mais que suficiente para a sua aplicação.