Olá,
Minha arte não é o CNC, trabalho com edição e vetorização de imagem todos os dias, pouco percebo de mecânica, eletrónica e nem sequer sei soldar a eletrico.
Daí minha máquina não ter uma única solda.( foto )
Quando iniciei meu projeto, pensei somente na área de trabalho mínima que minha máquina teria que ter para efetuar os trabalhos que normalmente aparecem e não me preocupei mais,nem com a mecânica nem com a eletrónica.(se fosse hoje teria feito algo maior) .
Preocupei- me sim em encontrar um software simples e intuitivo em que os vetores por mim criados fossem interpretados sem grandes complicações.
Não foi tarefa fácil, existe muitas opções no mercado mas... não era o que pretendia.
Para mim o ideal é:
1- vetorizar
2- enviar o vetor para um programa que o identifique tipo *.HPGL OU *.JPG
3- máquina a cortar!
Sendo eu persistente acabei por encontrar um software muito leve e prático que faz o que preciso!
Como comecei!
1 - Pelo software ( é possível colocar link para o fabricante ?, é preciso alguma autorização do administrador do forum?)
2 - A eletrónica
Comecei por utilizar placas tipo ( chopper ) modelos que todos já conhecem, mas quando em funcionamento não corria bem... pois os motores aqueciam em demasia e algo ruidosos , o que optei por 4 x ( Stepper Motor Driver 4.5A, 50V CNC Microstepping ) totalmente configuravéis por micro interruptores e com alto desempenho, estou muito satisfeito.
Quanto aos motores utilizei uma das marcas conhecidas mundialmente que por sinal até não são muitos caros ( 4Nm para eixo X e Y ) ( 3.1 Nm para o eixo Z ), confesso que exagerei.
3 - A máquina
Tendo eu poucos meios ( ferramentas ), sacrifiquei uma secretária para retirar os suportes que foram muito eficazes para fabrico do eixo x.
O tampo serviu para a mesa de sacrifício 1000x700mm.
Atendendo a que o alumínio é muito caro, optei por utilizar acrílico de 10 mm para construir a base do eixo x e do eixo z.
O eixo z foi o mais problemático ( havia alguma torção, pelo que tive de reforçar com uma placa de alumínio de 5 mm.)
Todo o resto foi produzido com 4 tubos de ferro 60x40mm unidos entre sí por esquadros de 90 graus aparafusados. Para melhorar a resistência optei por unir toda a estrutura com varão roscado de um lado ao outro.
Estes varões ficaram dentro do próprio tubo o que estéticamente me parece bem.
Nas Guias e fusos, aqui perdi a cabeça... não quis arriscar, fusos de esferas circulantes e guias de 20 mm.
4 - A fresadora
A fresadora aplicada no eixo Z já todos conhecem pelo que dispensa qualquer comentário.
5 - O quarto eixo ( gravação por pontos em vidro, pedra... )
O quarto eixo não tem nada de especial, pois trata-se de um motor de 1 Nm com uma peça que suporta uma ponta de diamante aplicada diretamente ao veio , o software faz o resto!
Como este eixo não atrapalha o funcionamento da máquina a fresar, encontra-se agregado permanentemente na base da frezadora, quando pretendo utilizar, basta retirar a fresa, simples!
6 - Horas gastas
a) em pesquisa cerca de 700h
b) no fabrico cerca de 120 h
Para terminar, algo muito importante!
Quando encomendarem produtos fora do vosso País, certifiquem-se se estão sujeitos a taxas de alfândega ou outros impostos que possam não estar incluídos no preço do fornecedor.
Isto para não terem surpresas, eu tive!
Abraços
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