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PROJETOS => Projetos dos Usuários Guia CNC => Tópico iniciado por: arthur_hilgert em 25 de Setembro de 2012, 03:46
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Opa, bom dia!
Sou novo aqui no fórum, quero dizer, é o meu primeiro post. Já entro aqui faz algum tempo para inspiração. :D
Sou aluno de engenharia elétrica com ênfase em automação e controle. Atualmente trabalho com desenvolvimento de hardware, firmware e software para diversos projetos em uma empresa de tecnologia. Meu principal hobby é desenvolver projetos eletrônicos como amplificadores de som, pedais de efeito de guitarra e quadrotores(quadcopteros). Por mais estranho que possa parecer, o que estudo na universidade, o que desenvolvo no estágio e o que faço como hobby geralmente são coisas relacionadas.
Já se passou muito tempo desde que comecei a desejar uma fresadora CNC. Entretanto, tomei coragem só recentemente. Faz duas semanas que rabisco idéias para a estrutura da máquina, sua eletrônica e controle.
Meu objetivo durante os próximos 4 meses é projetar e construir uma fresadora CNC com 3 eixos com uma modesta área de trabalho.
O projeto inclui o desenvolvimento de um driver de motor de passo bipolar para 4 ou mais ampères, não utilizarei toda esta corrente, mas ela estará disponível.
Também será desenvovida uma placa para interface entre os drivers dos motores e a porta paralela do pc.
Estou reinventando a roda, eu sei. Eu me divirto fazendo isso.
Especificações do projeto
Volume útil desejado(aproximado): 400mm x 400mm x 200mm
Precisão desejada: 0.05 mm (apenas pelo desafio :D)
Material a ser trabalhado: Alumínio ou outro menos duro. (tenho dúvidas se é viável construir uma para trabalhar algo mais duro que AL)
Arquitetura da máquina
Pórtico móvel. Preferi o pórtico móvel por permitir máquinas de menores dimensões, complicando pouco ou quase nada.
Guias lineares. Simplificam o projeto, se comparadas aos eixos lineares. Permitem maior precisão.
Fusos de esferas. São caros, principalmente suas castanhas. Mas acho melhor comprar o certo de primeira do que comprar um mais ou menos e ter que trocar depois.
(não gosto de investir em itens que não tem suas características bem descritas e garantidas pelo fabricante)
Alumínio. Perfis extrudados de alumínio para garantir rigidez. Chapas de alumínio para fixação de componentes.
Seleção de componentes
A maioria dos itens que pré-selecionei são distribuídos pela OBR.
Se vocês tiverem sugestões de outros fornecedores com itens melhores ou mais baratos ou mais indicados para o projeto, estou aberto a sugestões.
Guias lineares: MSA15-E. Para todos os eixos. Cada eixo com duas guias paralelas e dois carros.
Fusos de esferas: 14mm. Castanhas RFSB tipo C.
Motores de passo: 15Kgf??. Akiyama??. Não pensei muito no motor. Peguei um só para por nos desenhos.
Perfis de alumínio: 40x40L. OBR.
Peças customizadas
Mancais. Resolvi fazer os mancais para o projeto. Acho que é melhor fazer mancais para a cnc do que a cnc para os mancais.
Rolamentos: 608ZZ??. Não conheço muito sobre rolamentos. Gostaria de sugestões de fornecedores e modelos.
Coloquei uma imagem do mancal que desenhei, pegando a idéia de alguém.
Montagens
Já deixo aqui também, algumas imagens do eixo Z que estou desenhando no Inventor.Para que vocês possam dar sugestões.
Amanhã termino os desenhos dos eixos Y e o X.
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Progresso de hoje:
Praticamente terminei o schematic e a pcb do driver de motor de passo bipolar.
Falta determinar os valores de alguns resistores, para o sense de corrente e para definir a frequencia de pwm do chopper. E organizar os textos para o silkscreen.
O driver foi feito para suportar correntes de 5 ampères continuamente em cada fase(são duas) com um aumento de apenas 20 graus celsius em sua temperatura.
Como dito acima, é um driver para motor bipolar. Mais complicado que o unipolar, ele permite dirigir os motores de forma mais eficiente, utilizando menos corrente e fornecendo mais torque.
O driver é baseado no novo circuito integrado A4989 da Allegro. Permite dividir cada passo em até 16 vezes. E tem um controle mais inteligente da circulação da corrente na ponte H quando os transistores são desligados, permitindo um movimento mais suave.
Como é normalmente feito, existirá uma placa de interface entre a porta paralela e os drivers dos motores. Ela fica para amanhã. Mas adiantando algumas coisas: é ela quem fornecerá a alimentação para a lógica dos drivers (5v). Nela também é que será definida as configurações de micropasso e de circulação da corrente nas pontes H. Estou estudando a porta paralela ainda e os requisitos dos drivers para suas entradas. Decidindo se é necessário o uso de optoacopladores e/ou de buffers.
Screenshots do schematic e da pcb do driver estão anexados. Não são versões finais.
E aí, pessoal, o que acham? Sugestões, críticas ou dúvidas?
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Dúvida rápida, mas que está atrasando meu projeto aqui.
Quanto custaria uma chapa de alumínio de 10 mm de espessura com área de 400 mm x 60 mm já cortada?
Só uma idéia de preço, nao precisa ser exato. :D
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Opa!
Poxa, ninguem falando nada. =/
Bom, continuo o trabalho.
Mostrando progresso parcial no eixo Y. Ver fotos em anexo.
As pernas do pórtico serão bem apoiadas através de cantoneiras. Faltam ainda alguns furos aqui e ali. Mas já dá pra ter uma idéia de como vai ficar.
Gostaria que vocês julgassem a estrutura.
Decidi colocar o conjunto fuso e motor mais para trás do eixo. Pensando em compensar alguma coisa do momento que será gerado pelo eixo Z.
Ficou uma beleza as imagens. To ficando bom nesse programa!
Reduzi o volume de trabalho para 300 mm x 300 mm x 15 mm.
Quero uma máquina mais rígida e não preciso de tanto espaço de trabalho.
Alguém consegue usinar aço com máquina construída pessoalmente?
Espero sugestões!!!
Valeu!
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...Quanto custaria uma chapa de alumínio de 10 mm de espessura com área de 400 mm x 60 mm já cortada?...
Oi, Arthur.
Não sei como vc quer usar sua grana pra fazer a máquina, mas se vc mandar cortar chapas nas medidas desejadas, será um preço. Porém, usando como exemplo as medidas acima, se vc mandar cortar uma barra chata de 3/8" x 2 1/2" x 400mm, certamente o preço será bem menor, mas não ficarão nas medidas exatas que vc quer. Às vezes, não faz diferença para o projeto...
Normalmente as peças de alumínio são vendidas a quilo. Vc pode conseguir orçamento por telefone, somente passando as medidas da peça para o vendedor.
Abraço.
Jorge
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... usando como exemplo as medidas acima, se vc mandar cortar uma barra chata de 3/8" x 2 1/2" x 400mm, certamente o preço será bem menor, mas não ficarão nas medidas exatas que vc quer. Às vezes, não faz diferença para o projeto...
Pois é, não conheço as dimensões padrões das chapas de alumínio. Vou ligar pra uma empresa que trabalha com isso para ir lá e dar uma olhada nas peças disponíveis.
Já tava pensando em economizar nessas peças deixando para fazer toda a furação aqui em casa.
Valeu pela dica, Jorge!
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Seja bem vindo Arthur e Parabéns pelos seus projetos, tanto o da sua maquina como o drive, que digo parece ser bem interessante, qual o seu objetivo como drive, sera de domínio publico ou comercializado?
Boa sorte na empreitada ;)
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... qual o seu objetivo com o drive, sera de domínio publico ou comercializado?...
Ah, o driver não é lá grandes coisas para ser um produto a ser comercializado. Assim que essa versão dele ficar pronta e funcional eu libero aqui o schematic e os arquivos da placa impressa.
Sendo que esse tipo de placa é de impossível fabricação caseira, acho meio difícil que o projeto se torne de "domínio público". Sem falar nos componentes, que não se acha aqui no Brasil também, compro eles na mouser e digikey.
Eu uso um serviço de um site americano para fabricar esse tipo de placa. U$2,50 por polegada quadrada de área da placa. Gosto deste tipo de precificação, faz as placas ficarem menores. Ahhahaha...
Agora, se esse driver ficar bom, dá para transformá-lo em produto para comercialização. Ou, com os arquivos da placa impressa, juntar um pessoal aqui do forum e mandar fabricar as placas, além de fazer uma compra coletiva dos componentes, dá pra reduzir bastante os custos de frete e dos próprios componentes comprando em volume maior.
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Bom dia, senhores!
Reportando progresso do sábado:
Depois de estudar sobre porta paralela, optoacopladores e buffers, cheguei a uma placa para interface entre computador e a cnc via porta paralela.
Deve ser um design comum, não dá pra fugir muito dele usando porta paralela para comunicação.
Capaz de se comunicar com 4 drivers de motores que estou desenvolvendo. Para cada driver, estão disponíveis três linhas: Step, Direction e Enable.
A placa também possui entrada para 3 chaves de fim de curso e para um botão de emergência.
O circuito necessita duas fontes de alimentação, uma entre 8 e 12 volts para a lógica da placa de interface e para a lógica dos drivers de motores. A outra fonte é, na verdade, uma porta USB do computador, usada somente para as chaves de fim de curso e de emergência, com o objetivo de separar as entradas da porta paralela do resto do circuito.
Através de optoacopladores e da separação da alimentação da placa em duas fontes, consegui isolar eletricamente o lado de potência do sistema do computador, não dá pra estragar o pc ou a placa de porta paralela usando esse circuito.
As saídas dos optoacopladores são bufferizadas para então serem transmitidas aos drivers, a porta paralela não vai precisar fornecer muita corrente para os optoacopladores.
Existem na placa de interface jumpers para seleção do número de divisões para micropasso (1, 2, 4 e 16) e jumpers para seleção do modo de circulação de corrente na ponte H.
As imagens a seguir mostram como a placa está ficando.
Quando ela estiver montada e funcionando, postarei os arquivos de schematic e board para referência.
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Esqueci:
A placa de interface via porta paralela ficou com, 59mm x 54mm.
Possui LEDs para indicar quais drivers estão com o sinal de ENABLE ligado.
Possui furos M3 para fixação através de espaçadores hexa.
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Arthur,
Parabéns pela inciativa.
Alguns comentários, os acopladores ópticos devem ser rápidos, principalmente o de sinal Step, isto é ainda mais importante quando se usa micropasso, que requer maior frequência de acionamento pelo software CNC.
Eu não usaria a porta USB para alimentar partes da CNC, pois coloca o PC em "contato" com a maquina, o que pode resultar em ruídos no acionamento e até queima do PC num curto acidental.
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Eu não usaria a porta USB para alimentar partes da CNC, pois coloca o PC em "contato" com a maquina, o que pode resultar em ruídos no acionamento e até queima do PC num curto acidental.
A porta usb somente alimenta as chaves de fim de curso e o botão de emergência. Eles não são eletricamente conectados a nada da parte de potência ou lógica dos drivers nem da placa de interface. Por isso coloquei a usb, para ter uma fonte separada.
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Alguns comentários, os acopladores ópticos devem ser rápidos, principalmente o de sinal Step, isto é ainda mais importante quando se usa micropasso, que requer maior frequência de acionamento pelo software CNC.
O opto que eu selecionei, VOL671, da vishay, tem um Turn on Time de 6 us e um Turn Off Time de 5.5 us. Totalizando 11.5 us para ligar e desligar.
Teoricamente, daria para chavear a uns 85 kHz. Para ter uma boa margem de segurança, farei as contas a seguir considerando que minha frequência máxima de chaveamento do opto é de 50 kHz.
Usarei fuso de 5mm de avanço e motores de 200 passos por revolução. O pior caso de movimentação seria com micropasso em que o passo comum é dividido por 16.
Com um sinal de 50 kHz no pino de Step do driver, daria para andar por segundo, utilizando micropassos:
velocidade = (freqStep/(microPassos*passosPorRevolução))*avançoFuso
velocidade = (50000/(16*200))*5mm = 78.125 mm/s
Quase 8 cm/s utilizando micropasso de 16, acho que é rápido demais para mim já.
Obrigado por me lembrar deste detalhe, minilathe, não sabia que optos eram "tão lentos" assim. Ainda bem que já tinha escolhido um que oferece bom desempenho.
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Enviei os gerbers já revisados para a fabricante das placas de circuito impressas. Daqui 15 dias as placas da interface paralela e dos drivers devem chegar.
Nesse meio tempo sem postar aqui defini a fonte que vou usar... Achei uma fonte chaveada da TDK-Lambda de 24 volts e 8 amps na digikey. A tensão não é la tão alta para forçar um rápido aumento de corrente nas bobinas dos motores, mas vai ter que servir, custa só 55 dolares. Vou comprar duas, cada uma ficará responsável por dois motores de 4 amps cada (bipolares, 2 amp/fase). Serão quatro eixos na máquina, três inicialmente, um quarto vira depois.
Volto então para o projeto da estrutura da máquina. Estou com dúvidas em relação aos rolamentos para os mancais dos fusos de esferas.
Existe algum tipo específico de rolamento que devo usar?
Alguem saberia indicar uma loja on-line ou um fornecedor de rolamentos?
Valeu galera!
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Nesse meio tempo sem postar aqui defini a fonte que vou usar... Achei uma fonte chaveada da TDK-Lambda de 24 volts e 8 amps na digikey. A tensão não é la tão alta para forçar um rápido aumento de corrente nas bobinas dos motores, mas vai ter que servir, custa só 55 dolares. Vou comprar duas, cada uma ficará responsável por dois motores de 4 amps cada (bipolares, 2 amp/fase). Serão quatro eixos na máquina, três inicialmente, um quarto vira depois.
Sendo a tensão da fonte mais elevada (24V) em relação à tensão de placa do motor (geralmente 5V), sendo usado também um circuito chopper, a corrente drenada na fonte será inferior a 2A.
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Sendo a tensão da fonte mais elevada (24V) em relação à tensão de placa do motor (geralmente 5V), sendo usado também um circuito chopper, a corrente drenada na fonte será inferior a 2A.
Minilathe, muito interessante o comentário. Não tinha pensado dessa forma.
Vou pesquisar mais sobre o assunto. Tentar chegar em um valor de corrente drenada da fonte pelo driver motor em pleno funcionamento.
E eu me esmerando para escolher uma fonte do capeta! Vou pensar então em pegar a fonte de 48V e 4.2 A, que possui a mesma potência e é o mesmo preço.
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Opa, olha como tá ficando o eixo Z. Pedi somente as peças dele. Pra ver quais dificuldades eu encontraria e quais o problemas no projeto. Mas parece que tá dando tudo certo.
Ao movimentar a placa em que ficará o spindle, não percebo variações na resistência ao movimento ao longo do percurso. Parece que o alinhamento das guias ficou bom.
Esse alumínio foi cortado com uma serra fita. Não ficou muito bom o corte. Sempre tem um ou dois milímetros sobrando em cada peça. Mas desenhei a máquina pra dar certo mesmo com as peças erradas. Ahahah. Pelo menos assim espero eu.
Faltam ainda algumas peças de alumínio que estou trabalhando, a usinagem do fuso e a criação dos mancais.
Será que vai dar certo?
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So merece os meus parabens amigo!!!!!!!!
Bela iniciativa, tudo muito bem explicado!!!
Vou acompanhar este topico ate o final ok
Mais uma vez parabens!!!
Att:RUBENS
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Postando o progresso da cnc que construo.
Nas fotos abaixo estão:
- o driver de motor de passo bipolar com até 5A/fase
- a placa de interface PC-Paralela-Drivers. Para até 4 drivers. Optoacoplada e bufferizada.
- uma laranja bahia. Para dar a impressão que a placas são pequenas. :D
Ainda não as testei. Estou ainda a escolher um linux decente para usar o linuxcnc e não deixar de fazer o que normalmente faço enquanto a cnc trabalha.
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Depois de muito trabalho, redesenhando a máquina inteiramente, conversando com os fornecedores e fazendo milhares de roscas m4 e m5 no alumínio, está aí o resultado inicial.
http://youtu.be/kq7ANg7Mmx8 (http://youtu.be/kq7ANg7Mmx8)
Falta ainda comprar o spindle, inversor e a mesa.
Estava pensando nos spindles de 1CV da tecmaf, com inversor WEG...
Não gostaria de um refrigerado à água, precisaria de mais coisas ainda pra fazer o sistema rodar, como o isopor, não acho prático.
Se vocês possuírem sugestões para outros spindles ou inversores com melhor custo-benefício, sou todo ouvidos. Desejo usinar alumínio, para produzir peças de protótipos de outros projetos, rápida usinagem não é um requisito importante, mas precisão e acabamento são.
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Primeiramente parabéns pelo seu projeto. Ficou show de bola!
Nãa gostaria de um refrigerado à água, precisaria de mais coisas ainda pra fazer o sistema rodar, como o isopor, não acho prático.
Eu comprei meu spindle da Azzaneli. Um de 3CV refrigerado a água.
A princípio eu também queria um com refrigeração a ar, porém quando ví os dois funcionando desistí... O spindle refrigerado a ar é muuuuuuuito mais barulhento. O meu eu mal escuto ele girar.
Não sei se é o barulho é um problema para você, mas para mim é... Soma-se com o barulho da usinagem e daí já viu.... Mas isso é apenas uma opinião particular.
Abraços.
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Estava pensando nos spindles de 1CV da tecmaf, com inversor WEG...
Não gostaria de um refrigerado à água, precisaria de mais coisas ainda pra fazer o sistema rodar, como o isopor, não acho prático.
Isopor?? Há exemplos de sistemas compactos neste fórum, aliás como todos deveriam ser, com um radiador e uma bomba. A troca e o transporte de calor com água é mais eficiente e menos volumoso (quando corretamente efetuados).
http://www.guiacnc.com.br/mecanica-geral/water-cooler-cnc-mateus/15/ (http://www.guiacnc.com.br/mecanica-geral/water-cooler-cnc-mateus/15/)
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Depois de muito tempo apanhando pra terminar de montar a máquina, aqui está ela. Praticamente pronta.
Ainda hoje dei umas passadas com a fresa de dois cortes em alumínio. Fiquei muito decepcionado com o resultado que obtive no corte. Muita vibração, a máquina se tremia toda... O corte ficou uma desgraça e ainda dava pra ver que a máquina estava com folgas e flexível demais.
Depois de apertar todos os parafusos denovo, principalmente os dos mancais dos fusos, tentei novamente fresar o alumínio e continuou a vibração. O corte ficou muito ruim.
O alumínio parecia estar sendo cortado por uma colher a 10000 rpm. Ahahaha. Percebi então que estáva girando a fresa de topo no sentido errado (estava tentando cortar com o lado cego dela, ou seja, dando soco no alumínio).
Troquei de posição dois fios do spindle e tudo se resolveu!
Consegui um corte razoável no alumínio, sem vibração e pouco ruído. E olha que nem calculei rpm nem avanço... Tava ansioso pra ver os cavacos. Ahahaha
Fora essa do sentido contrário de rotação, a cnc funcionou muito bem.
O sistema de refrigeração parece estar dando conta do serviço leve. Coloquei fluido de radiador pra ficar colorido bonitinho, ahahah.
Os carros estão o mais alinhados que deu pra deixar com a mesa de perfil de alumínio, que não é tão plana quanto parece.
O spindle é melhor do que eu imaginava, não apresenta folgas, é silencioso e bonito. Ahahaha.
Os motores de 15kgf.cm também se mostraram guerreiros, principalmente levantando esse spindle de 5kg.
Amanhã vou pegar as fórmulas de avanço e rpm, fazer umas tabelas pra materiais e fresas e brincar de fresar.
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Ola caro arthur!!!!
A maquina ficou muito bonita ok
Se me permite um pitaco lhe aconselharia a colocar um reforço na parte de traz
da maquina assim ajudando a evitar torçoes do portico ok
Att:Rubens
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Pois é Rubens, dá pra perceber alguma torção no pórtico quando, manualmente, forço os carros das guias em direções opostas.
Entretanto, meu maior problema agora é, acredito eu, folgas nos mancais dos fusos. Alguém de vocês tem experiência com esses mancais? Comprei-os no eBay, do vendedor linearmotionbearing s2008. São bem parecidos com os da obr, pelo menos no formato. A qualidade eu não sei julgar, já que é o único mancal que vi na minha vida.
Eu apertei o máximo que consegui a porca rosqueada no fuso, mas nao consegui eliminar a folga, que parece ser de 1mm ou menos que aparece quando forço a castanha do fuso de um lado para outro. O problema é que como quero usinar alumínio, as folgas deixam o corte mal feito pela vibração excessiva.
Nos últimos dias, tentei usinar alumínio 5052. Testei vários avanços e rpms. Só tenho uma fresa de topo aqui de HSS de 6 mm e dois cortes. Hoje usei os valores recomendados para ela de 6000 rpm com avanço de 600mm/min. Vibrou demais, o corte ficou horrível. Baixei então o avanço para 300mm/min, obtendo um corte mais suave mas com claras marcas da fresa vibrando. O corte só fica bom se utilizar 150mm/min ou menos.
Verifiquei as buchas que ficam entre o fuso e os rolamentos e entre os rolamentos e a porca rosqueada no fuso, elas têm o comprimento que deveriam ter para remover eventuais folgas excessivas.
Acabei de montar todo o eixo y e z da máquina e esqueci de checar como estavam os rolamentos e a folga ainda está presente.
Qual a folga esperada nesse tipo de mancal? Alguém que possua os mancais parecidos de outros fabricantes poderia informar os valores de folga que possuem?
Levando essa descrição em consideração, alguém teria uma sugestão de solução para o problema?
Valeu pela atenção!
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Esqueci de comentar a ultima foto da mensagem anterior.
É a fresa que estou usando. HSS 6mm 2 cortes da marca Vonder. Comprei na Dutra Máquinas para testar na quinta feira. Usei ela durante uns 10 minutos faceando alumínio desde domingo. Custou 25 reais e achei caro. Ahaha.
É minha impressão ou ela já perdeu as pontas? Talvez desgastada pelo teste de avanço e rpm. Vai ver exagerei nela, apesar de não ter baixado demais o rpm nem exagerado no avanço. Provavelmente é a vibração que está estragando ela assim tão rápido.
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Bom, consegui resolver as folgas dos mancais dos fusos. Zero folga, pelo menos não consegui ver nem medir folga alguma. Coloquei, entre os dois rolamentos de contato angular de cada mancal, uma "arruela" de plástico bem fina para, quando rosquear a porca que aperta o mancal contra o fuso, forçar os aneis internos dos dois rolamento em sentidos contrários, lembrando que os rolamentos estão apontando em sentido opostos.
Mas, mesmo resolvendo essas folgas nos fusos, a máquina ainda apresenta excessiva vibração ao tentar usinar alumínio em passadas de profundidade superior a 0.2 mm.
E aí vem o que o Rubens falou anteriormente, sobre as torções no pórtico. Minha dúvida: Uma torção no pórtico faz com que um lado dele se mova para trás e o outro para frente, não é? Percebi algum movimento desse tipo na máquina ao forçar ela manualmente. Estou buscando então idéias para reforçar o pórtico da máquina, alguma sugestão? Anexo está um desenho da cnc.
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Ola caro amigo!!!!!
ninha opiniao seria fazer um reforço na parte de traz da maquina
olhe o desenho e veja se ajudaria ok
apenas uma dica minha pode ser que precise de mais alguma coisa
mas acho que nesta parte vai ajudar bastante..
Att:Rubens
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Boas nobre amigo Arthur.
Realmente seu projeto está muito bem construído e bem bonito de se ver.
Mas a meu ver, o "calcanhar" dessa máquina não está apenas no travamento dos pórticos (que também são um problema).
Mas sim, nos próprios pórticos.
Salvo ledo engano possuem a espessura de 10 mm (ou 3/8"), que diga-se de passagem, já estaria insuficiente apenas para "carregar" esse spindle.
E com os esforços de corte, a situação se agrava.
Então repense em reforços no próprio pórtico também.
Quanto ao software de comando, você está usando o LinusCNC? Você remodelou a tela? Pois o meu é um pouco diferente desse seu.
Do mais, fico a sua inteira disposição.
Abraços.
Rubens
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Pois é, a estrutura ficou bem flexível. Isso que dá projetar a máquina no achismo e com preguiça de fazer cálculos.
Não querendo desperdiçar mais dinheiro na construção dela, comecei ontem a fazer algumas contas e simulações.
Pretendo estimar os esforços máximos de corte para um certo avanço e diâmetro de fresa em alumínio. Consegui alguns valores, vou verificar as contas e realizar simulações no CAD.
Provavelmente, o redesenho da estrutura da máquina pedirá um pórtico fixo e uma mesa móvel. Assim o eixo x move a mesa, enquanto o y e o z ficarão em pórtico fixo.
Vou aproveitar e colocar no projeto algumas coisas que senti falta.
Obrigado aos Rubens pelos comentários que levarei em consideração.
O software que uso veio com a controladora que comprei no ebay. 4 eixos, baseada no c.i. TB6560(não lembro os número ao certo). Ela se conecta por cabo USB ao pc, por isso escolhi ela, não queria um computador com porta paralela, ahahah.
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Oi Hilgert,
não encontrei ninguém além de você que utilizou o CI A4989. Eu também estou projetando um drive com este CI. A dificuldade é que ele é extremamente pequeno com o encapsulamento TSSOP38. Qual o método que você utilizou para a confecção da placa com estas trilhas extremamente finas? E a solda deste componente, você utilizou equipamentos profissionais?
Obrigado.
Reginaldo.