Boa noite pessoal. A uns 2 anos atrás montei uma cnc com a ajuda deste forum, mas por falta de tempo ela estava meio parada (90cmx70cm - cnc3ax). Estes dias voltei a pesquisar sobre cnc e afins e me deparei com as Impressoras RepRap e resolví usar minha cnc pra fazer a estrutura. Seguem algumas fotos, se alguem se interessar posto os arquivos dxf. Esta semana vou desenvolver o carro do eixo z (que suporta o eixo x) ele é um pouco mais complicado mas já tá esquematizado. A eletronica comprei no e-bay e aliexpress mas ainda não chegaram (espero que cheguem rss). Vou usar guias de 8mm e rolamentos lineares.

Valeu Daniel.

Bom tive que me registrar novamente no forum porque eu fiz uma alteração no meu perfil e mudei o e-mail pro g-mail mas não recebí o e-mail de confirmação. Reenviei várias vezes e não deu certo. Deve ter alguma coisa errada com o script do forum, aliás tambem não dá pra se registrar usando o chrome.

Continuando, hoje eu fiz os pilow-blocks da mesa "y" e uma parte do carro do eixo "z", amanhã postos as fotos.
Pra quem tiver curiosidade este é o link do manual de montagem: http://garyhodgson.com/reprap/prusa-mendel-visual-instructions/

Quanto a qualidade das peças eu acho que tem haver com a calibragem da máquina e a montagem (esquadro) da estrutura, igual a uma cnc convencional.
Por falar em esquadro este sistema de barra roscada pra montar a estrutura é muito interessante pois fica bem fácil de alinhar e esquadrejar.

Acho tambem que tem outro ponto importante, o Extrusor. O Extrusor é um motor de passo colocado no lugar da tupia que tem a função tracinar um fio de plastico (geralmente abs com 3mm), derreter e injetar por um orifício de 0,5mm sobre a mesa e assim ir formando as peças camada por camada. Se o tracionador não estiver bem ajustado deve dar problema na qualidade da peça.

Outra coisa que deve ser levado em conta é aquecer a mesa (100º para ABS), isto faz com que a primeira camada  depositada fique aderida pois o abs fica deformado se não for desta maneira. Pra fazer isso ou a gente compra uma hot bed pronta $15,00 no ebay ou constroi com uma placa de alumínio e resistores de 6R8x10W sob a placa e coloca-se uma chapa de vidro sobre esta mesa.

Tudo isto é suposição porque eu só lí, daqui um tempo vou ver na prática

Vai ser legal o emaranhado de fios que vai sair desta impressora:

3 sensores de final de curso (xyz)
resistor de aquecimento do bico
resistor(es) mesa aquecida
Termistor do Bico (sensor de temperatura)
Termistor da mesa aquecida (sensor de temperatura
5 motores de passo cada um com 4 fios (bipolar)

Tudo isso é ligado numa placa conhecida como Ramps. Esta placa (Shield) é como uma motherboard e é nela que será conectado o arduino e os driver dos motores de passo. Mas isto vai ficar pra bem depois ...

Boa noite, hoje terminei o carro "z" e a mesa "y'seguem as fotos. A mesa foi colada com araldite sobre os pilow blocks. Esquecí de mencionar que o material utilizado é piso laminado de madeira de 7mm que minha irmã retirou do apartamento dela.

O próximo passo são os pilow blocks do eixo "x" e o carro sobre o qual será montado o extrusor. Ainda não decidí se vou comprar o kit do extrusor ou vou tentar mntar um com engrenagens de impressora.

Quanto ao ajuste da corrente nos motores ainda não cheguei lá. Vou dar uma pesquisada na net e assim que tiver a resposta posto aqui pis tambem vou precisar.

Nobre amigo Marco.

Primeiramente quero lhe parabenizar pela criatividade. Show de bola.

Eu vendo kit dessa impressora, e estou curioso em ver como fará o Extrusor.

Pois, imagino que as peças de madeira, atendem com galhardia na posição onde apenas "fixam" partes metálicas.

Entretanto, imagino, que por exemplo, no eixo Z, essas peças de madeira acabam por agregar um sobrepeso, que pode dificultar o trabalho dos motores de passo.

Mas estou acompanhando.

Do mais, fico a sua inteira disposição.

Abraços.

Rubens

Hoje comecei a pesquisar sobre o extrusor e o hotend.
A principio eu iria comprar pronto o kit extrusor da 3dmachine e o hotend da movitech.
Mas como sem sofrimento não tem graça estou pensando em usar o sistema de extrusor fora do carro conhecido por "bowden extruder" a vantagem é que alivia o peso do eixo "x " e "z" podendo assim imprimir com mais velocidade, outra vantagem e podermos usar mecanismos mais robustos e pesados no extrusor. O problema é que nem tudo são flores. A elasticidade do fio de abs faz com que não exista um controle preciso da extrusão. Portanto gostaria de opiniões a respeito.

Quanto ao hotend andei vendo alguns e vou tentar construir um utilizando um isolador de barramento elétrico do tipo bujão como barreia térmica. Ele é feito de epoxi com carga adicionada e possui uma condutividade térmica de 0,30. Muito próxima a do Ptfe e muito mais rígida não sofrendo deformações devido a alta pressão sofrida durante a extrusão.
Como vou ter bastante tempo até chegarem os componentes da China vou fazer algumas experiências. Toda opinião é bem vinda. Abraços.

Achei esse gráfico num artigo acadêmico, mostra também a viscosidade do ABS. Dá para perceber que a viscosidade varia muito (quase 10x) e aumenta um pouco acima de 260ºC.

Se o ABS for como o TEFLON (figura anexa), no qual o coeficiente aumenta muito com a temperatura (5x entre 25ºC e 250ºC), a dilatação do ABS provavelmente será bem maior que 0,9mm.

Observe que o filamento de abs sai do extrusor e  corre por um tubo de Ptfe (para menor atrito) até chegar ao bico aquecido.
O que eu consegui obter de informação pela net diz que este sistema é muito bom para obter-se mais velocidade na impressão, porem o controle da saída do abs derretido na ponta do hotend fica prejudicado pois como o filamento esta comprimido no trecho entre o extrusor e a entrada do hotend quando o motor de passo do extrusor receber o comado para parar o filamento continuará sendo pressinado para dentro do bico devido ao efeito da elasticidade do abs. Portanto a única forma que eu achei de melhorar isso é posicinar o extrusor o mais perto possível do hotend para diminuir o segmento do filamento comprimido.

A elasticidade do tubo de ptfe, o comprimento de ABS entre extrusor/bico e a folga do filamento de ABS dentro do tubo de ptfe também não ajudam .... Posicionar o extrusor junto ao bico realmente simplifica o problema.
 

Hoje vou tentar montar o hotend. Vou ter que usinar um canal quadrado um pedaço de cobre na cnc pra montar um resistor de cerâmica de 6R8x7W que tirei da sucata, nunca fiz isso e acho que vai ser difícil. Vou refrigerar e baixar a velocidade de avanço da ferramenta pra ver no que dá, a noite posto umas fotos.

Prá que esse trabalho todo? Existem resistores de fio de seção circular (http://proesi.com.br/resistor-ohms/resistor-de-fio-5w-ohms.html).

O fato de você prender um resistor a uma massa metálica (como um dissipador de calor), permite que a potência gerada no resistor seja maior que sua potência nominal. Exemplo, se você usar um resistor redondo de 2W, pode conseguir fazê-lo operar com alguns Watts a mais. Poderia posicionar alguns resistores menores (2 ou 3) "redondos" em torno do bico e ligá-los em série ou paralelo. O aporte de calor será geometricamente mais uniforme e o bico pode ficar menor, acho até que possibilitará melhor controle de temperatura.