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PROJETOS => Projetos dos Usuários Guia CNC => Tópico iniciado por: Williams Farias em 23 de Abril de 2015, 23:15
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Estou iniciando este novo tópico para acompanhar o desenvolvimento e montagem da primeira CNC que estou fazendo.
Pesquiso sobre o assunto faz uns 5 meses aproximadamente, e agora creio que estou chegando em uma reta final em termos de projeto.
Houveram muitas modificações. A primeira versão que construí foi de uma máquina de médio porte.
O material de construção: compensado de 15mm. Por ser a primeira máquina e estar com o orçamento amplamente limitado, este foi o material que decidi utilizar. Fiquei entre o compensado e o MDF, mas no decorrer do processo decidi pelo compensado porque não tenho problema nenhum com acabamentos, somente com a resistência da máquina, e neste quesito o compensado é melhor.
A área de corte dela era de 1000x800 mm.
Os pontos positivos que mantive no decorrer do projeto:
- A máquina é toda modular. Os eixos podem ser desmontados sem muitos esforços. São basicamente 5 módulos: O eixo Z, o eixo X, 2 eixos Y e a base.
- Toda a furação é oblonga. Por mais que eu tenha cuidado na hora de parafusar ou colar, algumas peças sempre ficam desalinhadas, mesmo que por um ou dois milímetros. Logo, todos os componentes fundamentais de alinhamento serão feitos com furação oblonga, e somente depois do ajuste fino serão apertadas pra valer. Por ser de madeira, também poderão ocorrer desalinhamentos ao longo do tempo, conforme o clima e outros fatores.
- Na base da máquina, tanto a frente quando a traseira são vazadas, ou seja, não possuem bloqueios para a passagem do material a ser fresado. Com isso eu posso fresar uma madeira bem maior do que a máquina, bastando dividir o desenho no plano de corte e empurrar a madeira para a nova fresagem, como se fosse uma impressora sendo alimentada pelo papel.
Os pontos negativos que me fizeram mudar o projeto:
- Os custos desse projeto. Estava pensando em usar fusos de esferas recirculantes nos eixos X e Y e fusos trapezoidais no eixo Z. Sendo 2 fusos no eixo Y, isso daria quase R$4000. Seriam 6 castanhas e quase 3,5 metros de fusos de 20mm. Com trabalho de torno dos, transporte e mancais, minha estimativa era essa: R$4mil!
- Motores: para mover um fuso desse porte com todo o peso da máquina somados, eu teria que usar um conjunto de motores muito potentes. Ou motores de passo de 50kg.cm, ou motores servo potentes. Seriam mais aproximadamente R$1.500. Ainda descobri depois que existem outras questões, como a energia cinética, que pode até causar problemas nos motores.
- A máquina estava muito alta, especialmente o eixo X. Por utilizar fusos, tive que deixar um espaço grande entre as duas estruturas onde corriam as guias.
- Esse sistema de guias. Me indicaram barras de aço retificadas e temperadas. O problema: o preço. Por serem temperadas é muito complicado encontrar acima de 1 metro, e o preço é bem alto. Então tinha decidido fazer com barras de aço 1040, somente retificadas. Só que vi nas últimas pesquisas que pessoas que utilizaram elas, relatam que, com o tempo, o aço vai se arranhando com a passagem das esferas. Bom, elas não são exatamente baratas, então teria que trocá-las de tempos em tempos.
Essas foram as considerações iniciais. Nos próximos tópicos publico as alterações que já realizei, e peço a opinião daqueles mais experientes sobre esse desenvolvimento desta máquina. Já aprendi bastante coisa aqui no fórum e qualquer ajuda será bem vinda.
Obrigado.
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Alteração 1:
Alterei primeiramente a altura da máquina. Pela lei da física da alavanca, quanto maior a distância entre a broca da tupia e os trilhos, maior será a força exercida nos trilhos quando a broca estiver fresando algum material. Isso estava me preocupando, então resolvi abaixar o centro de gravidade dela. Também modifiquei o posicionamento da guia. Ao invés de ficar presa na parede do eixo X, agora ficaria afixada no topo da peça. Obviamente seria muito mais confortável para a máquina suportar o peso desta maneira. Alterei isso depois de ver alguns modelos de CNCs que utilizam esta configuração.
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Depois de pesquisas, resolvi mudar todo o conceito da máquina.
Percebi que o sistema de fusos é mais utilizada em máquinas de pequeno porte, pois o diâmetro do fuso pode ser pequeno... 12mm, o tamanho também seria pequeno, um motor de 19kg.cm moveria ambos os lados e etc. Para máquinas grandes, o mais recomendado seria ou com fusos e um sistema de castanhas rolantes, que achei bem complexo e continuaria muito caro, ou o sistema de cremalheiras.
Resolvi partir para o sistema de cremalheiras. Muito mais simples e muito, mas muito mais barato.
Bom, como é minha primeira experiência na construção de uma máquina dessas, então resolvi baratear logo tudo.
Primeiro, resolvi trocar todo o mecanismo de guias. Se for para construir algo meio termo, então que seja extremamente simples e barato.
Resolvi pelo sistema de guias em V. (em anexo). Bom, obviamente não é nada profissional. Mas pelo que li, funciona bem se bem ajustado.
Então toda a máquina agora possui este sistema, junto com cremalheiras no eixo Y.
No eixo X, mesmo vendo que essas guias são utilizadas nele também, este eixo ficaria solto para cima. Somente o peso da máquina manteria ele no trilho. Bom, no eixo Y eu não vejo problemas maiores, mas no eixo X (onde fica o eixo Z e consequentemente a tupia) eu não senti muita confiança somente utilizando duas guias, então adicionei uma terceira guia para prender a máquina completamente no eixo, como no 3o anexo.
Para finalizar, a movimentação do eixo X. Esse é o que mais gostaria de informações; se alguém já utilizou este sistema que vou mencionar, por favor me informe quais foram as suas experiências. Ainda não fiz o desenho perfeito em 3d, portanto são as imagens do anexo, 4 e 5. Não é utilizado nem cremalheiras nem fusos, mas correia sincronizadora e um redutor com engrenagens, de 6 para 1. Conversando com um amigo que está me ajudando a desenvolver este projeto, que é formado em mecatrônica e especialista em legos mecânicos, ele me falou que esta configuração é melhor do que a cremalheira, porque a cremalheira dá um backslash maior, porque tem mais uma interação entre a engrenagem e a cremalheira. Nesse modelo não, estando a correia bem ajustada, o backslash é o mínimo possível! E com as engrenagens redutoras você garante uma alta precisão.
Bom, tenho ciência que a máquina vai ficar bem mad max, pelo menos inicialmente! Toda de madeira e um sistema de rolamentos em V. Mas é como eu mencionei: é a primeira máquina, ela já está toda preparada para atualizações, como trocar essas guias em V por patins profissionais. Resolvi aumentar o eixo X, para comportar a largura de uma chapa inteira, e como a frente e o traseiro são vazados, eu poderei até fresar uma chapa inteira de MDF ou compensado, em 3 ou 4 vezes.
É isso ae. Pretendo finalizar a parte de projeto essa semana se possível para semana que vem iniciar a construção da estrutura da máquina. Sou marceneiro, e tenho a consciência que muitos detalhes podem acontecer, falhas e etc. Por ser de madeira, isso vai ajudar e muito a ajustar esses erros que inevitavelmente acontecem. Tudo será feito na mão mesmo, então pretendo gastar no máximo R$3.000, já com a tupia da Bosch GFF 1600!
Qualquer dúvida ou sugestão será muito bem vinda, e espero poder ajudar alguém mais iniciante que eu com esses relatos, porque vendo os relatos de outros aprendi muita coisa!
Obrigado.
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Mais uma semana de muito trabalho e estudos; que renderam bons frutos.
A máquina sofreu alterações drásticas mais uma vez. Tudo mudou. :D
Enquanto fazia o projeto da máquina, percebi que estou com uma dremel do meu pai emprestado. Olhei para o outro lado e vi uma série de retalhos de mdf. Pensei: vou testar os trilhos e todo o projeto desenvolvendo uma mini CNC com a dremel. Então enquanto fazia o projeto menor, desenvolvi um sistema de guias lineares inédito... pode até ser que exista, mas não copiei de lugar algum. Me inspirei no sistema V groove, mas com uma calha em V ao invés de uma projeção em V.
Vou publicar também uma postagem no tópico de movimentação para ver se alguém já viu, fez ou pode acrescentar alguma ideia.
Anexo 1 e 2.
Certo, então agora estou desenvolvendo duas máquinas. Uma pequena para a dremel, com área útil de 35x35 aproximadamente, e outra maior, 1.30x80 aproximadamente. A maior possuirá guias diferentes da menor.
Máquina CNC menor com o sistema de movimentação com rolamentos excêntricos, e a maior com um sistema de rolamentos em uma barra quadrada de metalon 16.
Projeto da máquina pequena em anexo 3 , da máquina grande 4 e 5.
Observações:
- A mini CNC utiliza um sistema de fusos com barra roscada central que movimenta os dois braços da máquina. Barra roscada comprada em loja de ferragens mesmo... R$4... furei um pedaço de metalon 30x20 e soldei duas porcas... passei um WD40 e tá rodando muito macio e sem jogo nenhum praticamente. Achei o resultado extremamente satisfatório até o momento.
- A máquina grande tem os braços de metalon 16, 50x50. Esses braços são as guias, e os patins são feitos com rolamentos de skate, tocando os quatro lados da guia; unidos por parafusos.
- Na máquina grande o eixo X é de alumínio 5x10, e o rapaz da loja falou que se precisar aumentar a resistência é só preenche-lo com madeira.
- Gostei demais do sistema de guias da máquina grande. Perceba que ela não contém "braços" elevados, mas sim as guias são elevadas, e o eixo X repousa diretamente sob ela. Isso mecanicamente é um ganho em confiabilidade, porque abaixa o centro de gravidade, evitando ainda mais vibrações ou jogos.
Por enquanto é isso, mas pra mim já está 90% certo. Ainda falta definir se faço com cremalheiras ou com polias sincronizadas o modelo grande; mas em termos de estrutura vejo que é isso. Vejamos o que acontece nas próximas postagens...
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Caramba... estou gostando de ver... muita criatividad para solucionar os problemas... parabéns
Celso Ari
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Valeu pela força Celso!
Concluí esta semana 90% da parte mecânica da mini máquina.
Faltam os motores, polia sincronizadora, engrenagens, acoplamentos e a parte eletrônica. Motores comprei 3 usados no mercado livre, a 10 reais, de 5kg/cm. Acho que vou ter que comprar um mais potente para o eixo Y porque ele carrega toda a máquina... mas talvez eu use dois motores de 5, um em cada ponta.
Devem chegar até o dia 14... então é esperar pra ver.
Ela está dando um certo jogo na transversal no eixo Y, que foi o primeiro que eu mexi, mas vou esperar ela funcionar para decidir o quanto de tempo eu gasto acertando esse eixo. Percebi também que algumas as rodinhas possuem uma pequena diferença de centralização... que faz com que elas façam uma onda muito suave da ponta de um eixo ao outro. Talvez em peças que eu corte de fora a fora eu tenha que finalizar com uma lixa para ficar 100%. O mais importante agora é funcionar... veremos.
E se tudo der certo, faço um bom acabamento pra ela ficar mais bacaninha... tá só na graxa. Enquanto as peças restantes dela não chegam, estou trabalhando em um protótipo das guias lineares para a máquina grande, que postarei na sequência.
Até lá.
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Hoje terminei o protótipo do sistema de movimentação linear para a máquina grande!
Cara... estou MUITO satisfeito até o momento.
Gastos:
. 16 Rolamentos de skate, ABEC 5 a R$23.
. 1 barra roscada de 8mm, R$3,80
. Porcas e parafusos, R$10.
A guia é feita com um pedaço de alumínio de 50x50mm... peguei quase de um ferro velho. Está toda arranhada, mas aparentemente reta.
Então para esse protótipo gastei aproximadamente R$37. A guia mesmo da máquina não será de alumínio, mas sim de metalon 18, com 1 metro de comprimento. A barra de 6 metros deve estar uns R$40. Então vai ser tudo muito barato.
Mais uma coisa boa. Não tem jogo ABSOLUTAMENTE nenhum. Óbvio que a nível atômico tem... mas em escala humana, não existe jogo nesse sistema. Pode chacoalhar com extrema força que você não escuta e nem sente absolutamente nada. Mas tem que estar muito bem ajustada para isso. São 16 pontos de ajuste, que podem se mover na escala dos micrômetros. Então eu devo ter gasto uma hora para ajustá-la. Enche a paciência... mas com certeza compensa. Como é para testar, eu não resisti e subi em cima do patins. E ele rolou ainda mais macio! Conversando com o meu engenheiro, ele falou que esses rolamentos certamente são feitos para trabalharem sob pressão mesmo. Ele também falou que esse sistema está "over mechanical", que suporta muito além do que precisa. Ou seja, do jeito que eu gosto. Com esses valores, certamente esse vai ser o meu sistema definitivo para guias lineares... para qualquer outro projeto que eu faça de médio a grande porte.
Ah sim, o patins está com 20cm de comprimento total!
Finalizando a máquina pequena, volto meu foco para esta. Por enquanto é isso.
Abs
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Gosto bastante da ideia e já ensaiei algo parecido, mas fiquei com receio de que o alumínio tenha um desgaste demasiado rápido, por ser um bocado macio.
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Gosto bastante da ideia e já ensaiei algo parecido, mas fiquei com receio de que o alumínio tenha um desgaste demasiado rápido, por ser um bocado macio.
O protótipo é de alumínio pois não achei um retalho com o serralheiro de aço; e para o protótipo, poderia ser qualquer material. Mas a guia mesmo será de aço, metalon 18... ou 20; que é extremamente bruto. Caso haja algum desgaste ao longo do tempo, que eu acho que vai demorar bastante, rolamentos custam menos de 2 reais cada.... e a barra de aço 50x50 é R$76, 6 metros! Então a manutenção é igualmente muito barata. Legal saber que outras pessoas já testaram isso e gostaram da ideia, valeu.
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Utilizar aço é boa ideia, os rolamentos que testei eram de skate, mas acredito que sejam o suficiente.
Continue com o bom trabalho, parabéns.
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Dá um olhadela nesta pagina.
http://www.bg-cnc.com/wordpress/?p=100 (http://www.bg-cnc.com/wordpress/?p=100)
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Pdi parabéns pela postagem..
quero estudar esta ideia.
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Parabéns pelas tentativas de redução de custo. Realmente pra montar uma máquina os fusos e guias enche os olhos quando visto, porém o custo é muito alto. Legal as tentativas de criar um sistema preciso sem folga de baixo custo...
Vo continua lendo o tópico.. ;D
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Dá um olhadela nesta pagina.
http://www.bg-cnc.com/wordpress/?p=100 (http://www.bg-cnc.com/wordpress/?p=100)
Ótima referência... já salvei! É precisamente a mesma ideia a primeira estrutura, só que menor.
Obrigado por compartilhar!
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Opa PDI e quem se interessar por esses mecanismos de baixo custo (leia-se: os quebrados... os saqueados pela dilma).
Ontem estava navegando no youtube e me deparei com esse vídeo: https://www.youtube.com/watch?v=floJre2fETI (https://www.youtube.com/watch?v=floJre2fETI)
Muito bom ver funcionando de verdade.
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Bom dia Williams, desculpe pela falha, tem hora que o meu computador da umas falha grave.
Continue prestativo!!
Miza2.
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Desculpe Williams, pela bola fora.....
Miza2.
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boa tarde Williams seu projeto é bem parecido com o meu "projeto havell" de uma olhada nos projetos de usuários
posso te adiantar algumas coisas,
você possivelmente terá problemas com alavanca causada pelo eixo Z, considere colocar uma mão francesa no carro X.
motores com mais torque NÂO DÃO mais velocidade para a máquina, veja no meu projeto, ele funciona o motores de 10 kg orta o até 2m/min e se desloca com até 5m/min tranquilamente.
isso vai depender da curva de torque do motor e da relação de redução que você usa e também do tipo de guia e tração da sua máquina.
em verdade vos digo, o maior problema que você vai ter é em alinhar os fusos e as buchas para que não travem. ISSO SIM VAI SER MISSÃO IMPOSSÍVEL kkkkkkk
eu uso a eletrônica cnc3ax
o rolamento em cima do alumínio não causou grandes estragos na estrutura que fiz, as era um perfil de 3mm, se for menos que isso provavelmente vá empenar
acho que é isso...
qualquer erro de português ou de pontuação por favor releve meu teclado esta quebrado kkkkkkk
https://www.youtube.com/watch?v=PMumk19lOQ0 (https://www.youtube.com/watch?v=PMumk19lOQ0)
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Continuando a labuta em cima da máquina...
Tive dois dias que não pude sair às compras, então fiquei em casa fazendo alguns acabamentos na máquina. Tinha já alguns retalhos de uma laminação PET amarela, então foi essa mesma que utilizei.
Meu engenheiro bancou a parte eletrônica da máquina, achamos um bom contato aqui em Brasília. Quem for da região, procure o Danilo da www.TDtec.com.br; (http://www.TDtec.com.br;) ele também envia pelos correios. Compramos o kit Arduino Mega + CNC shield + 4 controladores A4988; dois acoplamentos 5/8, que tive que abrir o furo pois não tinha 6/8; polia e correia GT2, e mais algumas peças menores.
Descobri posteriormente que o Arduino Mega é bem difícil de se instalar o GRBL nele. Tentei por muitas e muitas horas fazê-lo sem sucesso. Foi quando percebi que nas fotos que eu via da placa CNC shield v3, ela sempre estava montada em um Arduino Uno. Peguei emprestado um Uno com meu pai, e rodou de primeira! Simples e muito fácil. No dia seguinte troquei o Mega com um Uno com o Danilo... portanto, quem for usar esta configuração, já fica esta preciosa dica.
Depois de toda mecânica montada, resolvi finalizar a parte eletrônica: usar a caixa de uma fonte queimada para ventilar e proteger o Arduino, CNC shield e controladores. Acabei cometendo um erro fatal: utilizando um fonte ATX, usei um par de fio de 12v dela para ligar todo o sistema. Bom, tinha visto que as ventoinhas também trabalham com 12v, amperagem baixa... então resolvi ligar tudo na mesma fiação. Liguei, e queimou a placa CNC shield! E isso foi um balde de água fria. Estava finalizando o projeto quando isso ocorreu. Bom, fui me aconselhar com meu pai que entende de elétrica e eletrônica, e até então não encontramos o motivo de queimar a placa. Ontem comecei a desvendar o mistério: o shield foi feito exclusivamente para motores controlados (de passo) enquanto as ventoinhas são de motores escovados. Eu acredito que isso foi decisivo ou foi parte do problema. O alívio veio quando percebi que tem um fusível na placa... e portanto a placa não havia queimado por inteira. O fusível é bem inacessível, então fiz um gatão na placa, soldando dois fios por baixo, e liguei um outro fusível, que fica pendurado pelo lado de fora. Na foto dá pra ver. Tá sinistro!
Bom, a máquina pequena agora está quase pronta. Está faltando só o mais importante que é fresar! Comprei uma broca ontem e deve chegar quinta que vem, mas vou testar com uma broca da dremel qualquer em um pedaço de isopor. Não é a mesma coisa da madeira pela resistência, mas já dá pra ter noção se funciona ou não e a precisão. Bom, instalei também o GRBL controler, e o Universal G-code Sender. Estou usando o GRBL Controler para ajustar a máquina, porque ela tem uma interface muito boa para isso, e a Universal G-code para fazer o upload da peça e enviar o corte, porque ela é muito melhor para isso. Estou também utilizando o Inkscape para desenhar os modelos, e o Makercam para fazer o projeto de corte.
Meu sócio e engenheiro estava viajando, então gravei um vídeo para ele sobre o status da máquina... que cortou bem na hora que eu ia mostrar ela funcionando. Mas acredite, ela está.
https://www.youtube.com/watch?v=g8cO1eot-cw (https://www.youtube.com/watch?v=g8cO1eot-cw)
Por enquanto é isso, devo postar mais alguma coisa depois que a broca chegar e realizar testes de verdade com ela. Vou colocar um mecanismo de coletor de pó, instalar um "poste" atrás ou do lado para ficar segurando os cabos e a mangueira do coletor... e mais algumas coisas, principalmente quando montar uma impressora 3d... mas aí já são outros 500.
Muito trabalho, mas muito bacana e desafiador. Quem estiver neste estágio... não desanime pois ocorrerão dezenas de problemas. Aprenda com eles e supere seus limites!
Obrigado pelo incentivo de quem postou aqui nos comentários! Esse fórum é muito bom e está sendo fonte de muito aprendizado!
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boa tarde Williams seu projeto é bem parecido com o meu "projeto havell" de uma olhada nos projetos de usuários
posso te adiantar algumas coisas,
você possivelmente terá problemas com alavanca causada pelo eixo Z, considere colocar uma mão francesa no carro X.
motores com mais torque NÂO DÃO mais velocidade para a máquina, veja no meu projeto, ele funciona o motores de 10 kg orta o até 2m/min e se desloca com até 5m/min tranquilamente.
isso vai depender da curva de torque do motor e da relação de redução que você usa e também do tipo de guia e tração da sua máquina.
em verdade vos digo, o maior problema que você vai ter é em alinhar os fusos e as buchas para que não travem. ISSO SIM VAI SER MISSÃO IMPOSSÍVEL kkkkkkk
eu uso a eletrônica cnc3ax
o rolamento em cima do alumínio não causou grandes estragos na estrutura que fiz, as era um perfil de 3mm, se for menos que isso provavelmente vá empenar
acho que é isso...
qualquer erro de português ou de pontuação por favor releve meu teclado esta quebrado kkkkkkk
https://www.youtube.com/watch?v=PMumk19lOQ0 (https://www.youtube.com/watch?v=PMumk19lOQ0)
Olá,
Obrigado pela postagem, muito legal ver este mecanismo em prática! Bom, eu gosto desse projeto com duas barras, mas acredito que ela seja mais aconselhável para máquinas grandes. A minha não é tão grande assim. Eu postei um vídeo de uma máquina apenas com uma barra no eixo da tupia algumas postagens atrás... não sei se você chegou a ver (ou será que foi na área de movimentação... não lembro). Vou levar essa dica para a próxima reunião que eu tiver com meu engenheiro, porque já havia levantando essa questão com ele de fazer com duas barras. Mas eu realmente acredito que com uma funciona perfeitamente, e vai reduzir um pouco os custos e dificuldade de manutenção e ajuste da máquina. Mas vou estudar sim essa possibilidade. Obrigado.
Link com um eixo simples: https://www.youtube.com/watch?v=floJre2fETI (https://www.youtube.com/watch?v=floJre2fETI)
Ele fez ainda com um eixo de 50x50. Ali penso em fazer com 50x100.
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Boa tarde Williams, com essa sua controladora o motor chega até quantos rpm? e qual o custo aproximado dela ?
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Boa tarde Williams, com essa sua controladora o motor chega até quantos rpm? e qual o custo aproximado dela ?
Olá Havell,
Bom, é a primeira vez que mexo com isso, então meus conhecimentos são extremamente limitados, mas vou tentar te responder.
Estou trabalhando com 500mm por minuto. Quando coloco mais que isso, o motor dá um problema, e emperra. Eu não sei se isso é uma limitação da placa ou do motor; mas pela sua pergunta, creio que seja da placa, e se for isso a resposta esta dada. Nessa máquina estou trabalhando tanto com fuso como com polias sincronizadas, então: com fuso é mais lento e com polia, mais rápido. Eu não sei qual é o passo desse meu fuso, mas estou usando essas barras roscadas comuns de 8mm que se encontram em qualquer casa de construção. Creio que seja 2 ou 3mm.
É isso... mais sobre essa placa, aqui: blog.protoneer.co.n z/arduino-cnc-shield-v3-00-assembly-guide/
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Opa, finalmente todos os componentes da máquina pequena estão juntos!
Chegou a broca raiada de 3mm para dremel que pedimos e hoje mesmo fui no mercado e comprei uma chapa de compensado cedrinho de 4mm; algumas imperfeições mas muito bonito. Hoje em dia é quase impossível achar uma chapa 100% boa de compensado. Todas com falhas... trincas e imperfeições. Mas vá lá.
Desesperado para ver a máquina moer, acoplei a broca e botei pra torar a madeira! Coisa linda! Fresou razoavelmente bem, acima das minhas expectativas. Dá pra ver alguns detalhes de precisão no material cortado, mas não tenho nada do que reclamar. Bom, já combinei com meu engenheiro e sócio, que iremos refazer parte do eixo X, porque o motor está ligado diretamente a uma polia dentada e essa por sua vez, diretamente ligada ao eixo. Isso faz com que a transmissão do motor seja direta. Ou seja, o motor se move muito lentamente; e se movendo lentamente, existe muita vibração em todo o conjunto provocado por esse motor. Não sei se são todos, mas motor rodando lento, gera uma vibração absurda e isso faz com que haja uma certa imprecisão na ponta da broca e consequentemente na qualidade final do trabalho.
Bom, iremos fazer uma engrenagem redutora entre o motor e o movimento X advinha, cortando na própria máquina. O motor se moverá mais rápido para que o eixo X se movimente o mesmo que está fazendo agora; isso dará mais precisão e reduzirá a vibração. Como não precisamos dessa velocidade toda, esse esquema com redução é ideal.
Nas imagens em anexo, portanto, estão os cortes da máquina. Utilizei os softwares... todos livres: Inkscape para desenhar. Makercam para fazer o plano de corte e o Universal GCode Sender para interagir com meu arduino e cnc shield. Usei também o GRBL Controler para ajustar a máquina... ele tem uma interface muito mais amigável para fazer isso. O Universal por outro lado, é muito melhor para mandar cortar. Minha opinião, pelo menos.
É isso aí! Meu sócio é aficcionado por relógios, e eu achei um ótimo teste para saber a precisão da máquina. Se conseguir fazer um relógio funcional com engrenagens de madeira, ela passa no teste com louvores... e tudo indica que passará. Normalmente eu não vou necessitar de tanta precisão.
Ainda tem uma série de alterações e upgrades que vamos fazer nela, incluindo a redução citada acima... mas já dou a máquina v.1 por concluída. Ela já é capaz de fazer o que ela se propõe a fazer: fresagem de compensado de 4mm.
Obrigado pelas mensagens de apoio, e espero poder de alguma forma contribuir para alguém construir sua CNC. Da muito trabalho, mas é igualmente compensador ver ela funcionando.
Já decidimos, meu sócio e eu, que iremos fazer uma impressora 3d antes de fazer a CNC grande; porque poderemos imprimir uma série de peças que irão facilitar e muito a criação da CNC grande! Veremos nos próximos capítulos.
Abs
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Boa tarde Williams, com essa sua controladora o motor chega até quantos rpm? e qual o custo aproximado dela ?
Olá Havell...
...Estou trabalhando com 500mm por minuto.
o passo do M8 geralmente é 1,25
400 rpm é razoável, as buchas da minha maquina são de nylon, quando passei graxa melhorou 100%, consegui o dobro da velocidade...eu tinha tentado óleo e grafite anteriormente e não tinha funcionado a contento, o óleo depois de um tempo começa a grudar o fuso na bucha e o grafite não dura muito tempo.
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muito bom amigo Williams...parabéns, a gora é só divertir...
Miza2
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Valeu Miza2 e a todos que incentivaram o projeto! Obrigado.
Bom, a máquina tem já um mês ... e tá ficando cada vez melhor. Fiz algumas pequenas atualizações nela a algum tempo e vou deixar aqui registrado.
Primeiro uma mesa fixadora... tinha alguns retalhos de MDF de 6mm e resolvi fazer com eles. Estão nas primeiras imagens em anexo.
Po, realmente só depois que enfrentei essa questão que vi o quão é importante essa mesa de fixação. Tentei antes com fita dupla face, mas não deu muito certo... tentei depois prender pelos cantos da madeira - furei a base da máquina e passei uns parafusos... mas também não rolou. Esse compensado de 4mm empena com muita facilidade... então sempre ficava alto em alguma parte, e isso estava gerando muitos erros e consequentemente desperdício de tempo, mão de obra e material. Agora com essa mesa eu faço uma pré-corte com uma tico-tico... deixo alguma margem e prendo na mesa fixadora... depois é mandar a máquina moer!
Ainda tenho que cortar essas sobras da mesa fixadora... estou sem a tico-tico no momento.
Depois, uma atualização realmente simples mas que fez TODA a diferença na precisão da máquina. Prendi os rolamentos excêntricos dos eixos X e Z com abraçadeiras plásticas. 1 real cada uma... e que deixaram a máquina brutalmente justa. Acho que com isso cheguei no limite de precisão dela. Bom, ela não está e jamais terá a precisão de uma máquina profissional, por questões mecânicas mesmo... os próprios rolamentos possuem um jogo lateral e de centralização das rodas... mas pelo que estou propondo cortar, estou plenamente satisfeito com a precisão apresentada no momento.
Depois tem as brocas finas que compramos... 0.8mm, 0.6mm e 0.4mm; Eu não estava acreditando que essas brocas cortariam de tão finas... mas testei com a 0.8 e vi que corta numa boa. Acabei ainda esquecendo de alterar a velocidade do corte na hora do plano, e ficou com 1500mm/m; a velocidade máxima! E cortou! a broca não empenou e nem quebrou. Ainda não testei as outras mas já estou convencido que vai cortar numa boa. Vou utilizá-las mais para fazer detalhes de acabamento... fresar logomarcas, textos e imagens... como na última imagem em anexo. Essa logo tem 1,5x1,5cm, ... a qualidade da foto não favorece muito, mas ao vivo está bem bacana!
É isso aí, falow.
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Máquina gerando muito pó com a fresa de 3mm, então cortei nela mesmo um coletor de pó.
Usei uma mangueira corrugada de 1 polegada, mas descobri depois de ligar no aspirador de pó que ela assovia... e alto! Então tentei algumas alternativas que não deram certo, e o que funcionou foi amassar a mangueira. Então o barulho terminou. Tá tosco... mas tá funcionando muito bem. O "sapado" dela usei uma folha de projetor que cortei em tiras, e está muito bom. Agora só preciso passar o aspirador quando termina pra limpar alguma coisa que fica na área cortada e não ficar com o aspirador direto na mão aspirando enquanto a máquina corta.
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Muito bom amigo, tudo vai se ajustado, vai postando as novidades, isto nos ajuda com novas ideia...
Valeu ;)