Ao meu ver ocorreto é:

X:
Em jog ou manivela , usinar um diametro conhecido (20 30 40 )  na peça , afastar a ferramenta ,ir em jog incremental e "incrementar" o valor do diametro usinado , para a maquina posicionar exatamente em X0 ir no corretor e infor mar que ali é X0 para aquela ferramenta, as demais ferramentas usar o diametro já usinado e encostar com um "Selofane" ou algo parecido e fazer o mesmo procedimento ...

Z:
Encostar com o "Selofane" a ferramenta a ser "zerada" numa face de referencia , normalmente a face da placa e zerar no corretor ... fazer em todas as ferramentas .... depois colocar no corretor da placa G54 G55 etc.. o valor que tem da face da placa até o zero peça...

Mas alguns operadores preferem fazer o que vc falou , colocam qualquer valor no corretor , depois vão corrigindo até zerar a peça , quando não "matam" a primeira tentando ...rs....

Posso estar errado, mas que eu saiba existem duas tabelas presentes num sistema cnc - uma guarda as coordenadas de trabalho e na outra os offsets das ferramentas e dados como diametro, altura, desgaste etc...

Quando o sistema chama uma ferramenta, ele usa as duas tabelas de informação - uma para o posicionamento e outra para a compensação de lado (ou quadrante n o caso de um torno)

Depois de feito o procedimento de zeramento da ferramenta, voce precisa guardar as coordenadas nessas tabelas para que o sistema as reconheça depois.

É assim que é feito na indústria quando se trabalha com peças seriadas e com suportes padrão de ferramentas...isso garante a repetibilidade e uma boa produtividade, pois o operador não precisa pressetar nada todos os dias...